Kesempurnaan Stamping Aluminium - Pembentukan Ketepatan Bahagian Stamping Aluminium

I. PENGENALAN: Debut Shining Aluminium Stamping

Dalam landskap besar pembuatan moden, teknologi stamping aluminium adalah seperti bintang bersinar, memancarkan cahaya yang unik dan menawan, dan menduduki kedudukan penting. Dari industri automobil yang berkembang pesat ke terobosan yang berterusan di bidang aeroangkasa, dari pembuatan peralatan elektronik yang canggih kepada pengeluaran barangan pengguna harian yang meluas, bahagian -bahagian aluminium aluminium telah menjadi komponen utama yang tidak diperlukan dari banyak produk dengan prestasi cemerlang mereka, dan sangat terintegrasi ke dalam setiap vena industri moden. ​

Aluminium, sebagai bahan logam yang tahan lama, kekuatan tinggi dan tahan kakisan, sifat fizikal dan kimianya menjadikannya menunjukkan kelebihan yang tidak dapat ditandingi dalam banyak bidang. Di bawah trend global semasa menganjurkan pemuliharaan tenaga dan pengurangan pelepasan dan mengejar produk ringan, teknologi stamping aluminium telah membawa peluang pembangunan yang belum pernah terjadi sebelumnya. Mengambil industri automotif sebagai contoh, dengan peraturan alam sekitar yang semakin ketat dan peningkatan keperluan ekonomi bahan api yang berterusan, pengeluar kereta telah mengalih perhatian mereka kepada bahan aloi aluminium. Penggunaan bahagian stamping aluminium untuk mengeluarkan struktur badan dan bahagian -bahagian badan kereta tidak hanya dapat mengurangkan berat badan kereta, dengan itu mengurangkan penggunaan bahan api dan pelepasan ekzos, tetapi juga meningkatkan prestasi pengendalian dan percepatan kereta tanpa menjejaskan prestasi keselamatan kereta. Menurut statistik yang berkaitan, bagi setiap pengurangan 10%dalam berat keseluruhan kenderaan, penggunaan bahan api dapat dikurangkan sebanyak 6%-8%, dan pelepasan ekzos dapat dikurangkan sebanyak 4%-6%. Data ini secara intuitif menunjukkan peranan besar yang dimainkan oleh bahagian stamping aluminium dalam industri automotif dalam mencapai matlamat pemuliharaan tenaga dan pengurangan pelepasan. ​

Dalam bidang aeroangkasa, kepentingan bahagian stamping aluminium adalah jelas. Oleh kerana kenderaan aeroangkasa mempunyai keperluan yang sangat ketat pada berat dan kekuatan bahan, bahan aloi aluminium telah menjadi pilihan yang ideal untuk pembuatan komponen utama seperti pesawat pesawat, sayap, dan bahagian enjin kerana ketumpatan rendah dan kekuatan tinggi mereka. Melalui teknologi stamping aluminium lanjutan, bahan aloi aluminium boleh diproses dengan tepat ke dalam pelbagai bentuk bahagian yang kompleks untuk memenuhi keperluan prestasi tinggi kenderaan aeroangkasa dalam persekitaran yang melampau. Roket menggunakan banyak bahan api dari pelancaran untuk memasuki orbit yang telah ditetapkan, dan mengurangkan berat roket itu sendiri dapat mengurangkan penggunaan bahan api dengan berkesan dan meningkatkan kapasiti bawaan roket. Dianggarkan bahawa untuk setiap pengurangan 1 kg dalam berat struktur roket, kapasiti bawaan dapat ditingkatkan sekitar 5 kg. Dalam bidang ini di mana berat dikira dalam gram, aplikasi aluminium stampings pasti memberikan sokongan teknikal yang kuat untuk pembangunan aeroangkasa. ​

Mengejar ketepatan sempurna aluminium stampings mempunyai kepentingan yang meluas dalam banyak dimensi untuk pembuatan moden. Ia adalah usaha mengejar kualiti yang sangat baik dan kunci untuk menonjol dalam pertandingan pasaran yang sengit. Dari perspektif mikroskopik, stamping aluminium ketepatan tinggi dapat memastikan prestasi produk lebih stabil dan boleh dipercayai. Dalam pembuatan peralatan elektronik, seperti telefon bimbit dan komputer, stamping aluminium digunakan secara meluas untuk mengeluarkan komponen seperti perumahan dan radiator. Ketepatan komponen ini secara langsung mempengaruhi prestasi pelesapan haba, kualiti penghantaran isyarat dan kebolehpercayaan keseluruhan peralatan elektronik. Sekiranya ketepatan stamping aluminium tidak mencukupi, ia boleh menyebabkan penyimpangan dalam kesesuaian antara perumahan dan komponen dalaman, yang mempengaruhi pemasangan dan penggunaan biasa peralatan; Jika ketepatan radiator tidak sampai ke standard, ia akan mengurangkan kecekapan pelesapan haba, menyebabkan suhu peralatan elektronik terlalu tinggi semasa operasi, sehingga mempengaruhi prestasi dan kehidupannya. ​

Dari perspektif makroskopik, stamping aluminium ketepatan tinggi membantu meningkatkan kecekapan keseluruhan sistem pengeluaran dan mengurangkan kos. Dalam pengeluaran besar-besaran, bahagian-bahagian stamping aluminium yang tinggi dapat mengurangkan kadar sekerap dan kerja semula, meningkatkan kecekapan pengeluaran, dan mengurangkan kos pengeluaran. Mengambil pengeluaran kereta sebagai contoh, bahagian-bahagian setem badan yang berkekalan tinggi boleh menjadikan pemasangan badan lebih tepat dan lebih cepat, mengurangkan beban kerja kimpalan dan pelarasan, dan meningkatkan kecekapan pengeluaran dan kualiti keseluruhan kenderaan. Di samping itu, bahagian stamping aluminium ketepatan tinggi juga boleh mengurangkan kekerapan memakai dan penggantian acuan, memanjangkan hayat perkhidmatan acuan, dan mengurangkan kos pengeluaran. Dalam persekitaran pasaran yang sangat kompetitif, syarikat hanya dapat meningkatkan kualiti produk dan daya saing pasaran dan memenangi kepercayaan pelanggan dan pangsa pasar dengan meningkatkan ketepatan produk. ​

Dengan perkembangan berterusan pembuatan moden, keperluan ketepatan untuk Bahagian Stamping Aluminium juga semakin meningkat. Dari awalnya memenuhi keperluan asas dan saiz untuk mengejar ketepatan submillimeter atau bahkan tahap mikron hari ini, teknologi stamping aluminium menghadapi cabaran dan peluang yang belum pernah terjadi sebelumnya. Untuk mencapai ketepatan sempurna bahagian stamping aluminium, penyelidikan dan inovasi yang mendalam diperlukan dalam pelbagai pautan seperti pemilihan bahan, reka bentuk acuan dan pembuatan, pengoptimuman parameter proses stamping, kawalan proses pengeluaran, dan pemeriksaan kualiti.

Dalam bab -bab berikut, kami akan meneroka secara mendalam semua aspek teknologi stamping aluminium, dari prinsip -prinsip proses untuk memproses aliran, dari reka bentuk acuan dan pembuatan kepada kawalan kualiti, dan secara komprehensif menganalisis rahsia bahagian aluminium untuk mencapai ketepatan yang sempurna, menyampaikan pembaca dengan dunia yang indah aluminium. ​

Ii. Asas aluminium stamping: misteri bahan aloi aluminium

(I) Analisis ahli keluarga dan ciri aloi aluminium

Sebagai bahan asas teknologi stamping aluminium, aloi aluminium mempunyai banyak ahli keluarga. Siri aloi aluminium yang berbeza mempunyai ciri -ciri mereka sendiri dalam komposisi, sifat mekanikal dan sifat pemprosesan. Seperti tentera yang dilengkapi dengan baik, setiap cabang tentera mempunyai kemahiran dan misi tersendiri, dan memainkan peranan penting dalam bidang yang berbeza. ​
Aloi aluminium siri 2000, dengan kandungan tembaga yang tinggi, seperti pemain kuasa, memberikan kekuatan yang sangat baik. Antaranya, aloi 2024 adalah produk bintang siri ini, bersinar dalam bidang aeroangkasa. Oleh kerana pesawat perlu menahan tekanan udara yang besar dan tekanan mekanikal ketika terbang di ketinggian tinggi, kekuatan dan kekerasan bahan sangat tinggi. Ciri -ciri kekuatan tinggi 2024 aloi menjadikannya pilihan yang ideal untuk pembuatan komponen utama seperti sayap pesawat dan struktur fiuslaj, yang dapat memastikan pesawat tetap stabil dan selamat dalam persekitaran penerbangan yang kompleks. Di samping itu, dalam bidang pembuatan kereta, beberapa silinder enjin kereta berprestasi tinggi, roda dan bahagian lain juga akan menggunakan aloi aluminium siri 2000 untuk meningkatkan prestasi kuasa dan pengendalian kestabilan kereta. ​

5000 Siri Aluminium Alloy adalah wakil aloi aluminium-magnesium. Unsur pengaliran utama adalah magnesium, dan kandungan magnesium biasanya antara 3-5%. Ia seperti pemain sepanjang masa dengan kekuatan sederhana, keplastikan yang baik, rintangan kakisan dan kebolehkerjaan. Dalam bidang aeroangkasa, bahagian pesawat Boeing 747 dan Airbus A320 menggunakan aloi aluminium siri 5000. Ciri -ciri kekuatan ringan dan sederhana bukan sahaja memenuhi permintaan pesawat untuk mengurangkan berat badan untuk meningkatkan kecekapan bahan api, tetapi juga memastikan kekuatan dan kestabilan struktur fiuslaj. Dalam bidang automotif, tudung dan pintu jenama kereta seperti BMW dan Audi kebanyakannya diperbuat daripada aloi aluminium 5052. Plastik yang baik dari bahan ini menjadikannya lebih mudah untuk membentuk bahagian automotif. Pada masa yang sama, rintangan kakisan yang sangat baik juga boleh memanjangkan hayat perkhidmatan bahagian dan meningkatkan kualiti keseluruhan kereta. Dalam bidang pembinaan, 5000 aloi aluminium siri sering digunakan untuk panel, bingkai tingkap dan pintu bangunan dinding luar dan bumbung. Rintangan kakisan dan kepekaannya boleh menyesuaikan diri dengan pelbagai persekitaran bangunan dan keperluan reka bentuk, menambah kecantikan dan kepraktisan ke bangunan. ​

6000 aloi aluminium siri terutamanya mengandungi dua elemen, magnesium dan silikon. Ia bijak menggabungkan kelebihan 4000 siri dan siri 5000 dan merupakan produk penempaan aluminium yang dirawat sejuk. Mengambil 6061 aloi sebagai wakil tipikal, ia berfungsi dengan baik dalam kekuatan dan ketahanan kakisan, dan mempunyai kebolehgunaan dan kebolehgunaan yang baik. Ia mudah untuk dilapisi, sama seperti seorang tukang mahir yang dapat dengan mudah mengatasi pelbagai teknik pemprosesan yang kompleks. Dalam bidang aeroangkasa, pesawat Boeing 777 dan Airbus A350 menggunakan aloi aluminium siri 6000 untuk memenuhi keperluan ketat pesawat untuk kekuatan tinggi dan rintangan kakisan. Dalam pembuatan kereta, badan dan casis Porsche 911 diperbuat daripada 6061 aloi aluminium, menggunakan kekuatan dan keplastikan yang tinggi untuk meningkatkan prestasi dan keselamatan kereta. Dalam bidang peralatan sukan, 6061 aloi aluminium lebih menonjol. Peralatan gunung, peralatan pendakian batu, ski, skate ais, kelab golf dan peralatan sukan lain dengan keperluan kekuatan dan ketangguhan yang tinggi boleh dibuat daripada 6061 aloi aluminium, menyediakan atlet dengan peralatan yang lebih baik dan lebih selamat. ​

(Ii) seni pemilihan bahan

Dalam proses pembuatan bahagian aluminium, memilih bahan aloi aluminium yang betul adalah seperti memilih pelakon yang paling sesuai untuk persembahan yang indah. Ia adalah seni penting. Ini memerlukan pertimbangan yang komprehensif mengenai senario penggunaan dan keperluan prestasi bahagian stamping untuk memastikan bahawa bahan -bahan yang dipilih dapat memberikan permainan penuh kepada kelebihan mereka dan memberikan jaminan yang kukuh untuk ketepatan tinggi dan prestasi tinggi stamping.

Dari perspektif senario penggunaan, dalam bidang aeroangkasa, kerana pesawat perlu beroperasi di bawah keadaan persekitaran yang melampau, terdapat keperluan yang sangat ketat pada berat, kekuatan, ketahanan kakisan dan rintangan suhu tinggi bahan. Oleh itu, aloi aluminium kekuatan tinggi seperti siri 2000 dan siri 7000, seperti 2024, 7075 dan aloi lain, biasanya dipilih. Aloi ini dapat mengurangkan berat badan sebanyak mungkin sambil memastikan kekuatan bahan, memenuhi usaha ringan dalam aeroangkasa. Dalam industri automotif, memandangkan keselamatan memandu, ekonomi bahan api, penampilan dan keselesaan kereta dan faktor lain, siri bahan aloi aluminium yang berbeza akan dipilih mengikut bahagian yang berlainan. Bahagian struktur badan biasanya memerlukan kekuatan yang lebih tinggi dan formabiliti yang lebih baik, dan 6000 aloi aluminium siri boleh dipilih; Walaupun sesetengah bahagian dalaman dan luaran memberi perhatian lebih kepada kualiti permukaan dan ketahanan kakisan bahan, dan 5000 aloi aluminium siri mungkin lebih sesuai. Dalam bidang peralatan elektronik, disebabkan saiz kecil dan integrasi produk yang tinggi, kekonduksian, pelesapan haba dan ketepatan pemprosesan bahan diperlukan untuk menjadi tinggi, dan 1000 siri aluminium tulen atau beberapa aloi aluminium dengan sifat khas boleh dipilih.

Dari perspektif keperluan prestasi, apabila bahagian stamping perlu menahan daya luaran yang besar dan tekanan mekanikal, siri aloi aluminium dengan kekuatan yang lebih tinggi, seperti siri 2000 dan siri 7000, harus lebih disukai. Sebagai contoh, bahan aloi aluminium kekuatan tinggi diperlukan untuk mengeluarkan bahagian-bahagian utama seperti menghubungkan rod dan engkol engkol enjin kereta untuk memastikan bahagian-bahagian itu tidak akan berubah atau pecah apabila enjin berjalan pada kelajuan tinggi dan di bawah beban tinggi. Bagi sesetengah bahagian stamping dengan keperluan rintangan kakisan yang tinggi, seperti bahagian dalam peralatan laut dan hiasan bangunan luaran, 5000 siri dan 6000 aloi aluminium siri adalah pilihan pertama kerana rintangan kakisan mereka yang baik. Dalam beberapa keadaan yang memerlukan kekonduksian yang baik, seperti penyambung dan wayar peralatan elektronik, 1000 siri aluminium tulen digunakan secara meluas kerana kekonduksian yang tinggi. Di samping itu, prestasi pemprosesan bahan juga merupakan faktor penting yang perlu dipertimbangkan semasa memilih. Jika bentuk bahagian stamping adalah kompleks dan memerlukan pelbagai proses stamping, regangan dan pemprosesan lain, keplastikan dan kemuluran bahan sangat penting. Siri 5000 dan 6000 Siri aloi aluminium cemerlang dalam hal ini, dan boleh menyesuaikan diri dengan teknik pemprosesan kompleks untuk memastikan ketepatan dan kualiti bahagian stamping. ​

Pengaruh tegas kualiti bahan pada ketepatan dan prestasi bahagian stamping tidak boleh dipandang rendah. Bahan aloi aluminium berkualiti tinggi mempunyai komposisi kimia seragam dan struktur organisasi, yang dapat memastikan ubah bentuk bahan-bahan seragam semasa stamping, dengan itu meningkatkan ketepatan dimensi dan kualiti permukaan bahagian stamping. Sebaliknya, jika kualiti material adalah miskin, terdapat kecacatan seperti kekotoran dan pengasingan, yang boleh menyebabkan masalah seperti retak dan ubah bentuk yang tidak sekata dari stamping bahagian semasa pemprosesan, serius mempengaruhi ketepatan dan prestasi bahagian stamping. Kestabilan sifat mekanikal bahan juga penting. Ciri -ciri mekanikal yang stabil dapat memastikan bahawa bahagian stamping dapat mengekalkan prestasi yang baik di bawah persekitaran penggunaan yang berbeza, meningkatkan kebolehpercayaan produk dan hayat perkhidmatan. Oleh itu, apabila memilih bahan aloi aluminium, adalah perlu untuk mengawal kualiti bahan -bahan yang ketat, memilih pembekal yang bereputasi, dan menjalankan pemeriksaan dan pengujian yang ketat terhadap bahan -bahan untuk memastikan mereka memenuhi keperluan pengeluaran bahagian stamping.

Iii. Acuan: Pengrajin Jiwa Stamping Aluminium

(I) Konsep reka bentuk acuan yang bijak

Reka bentuk acuan adalah pautan utama dalam proses stamping aluminium. Ia seperti penciptaan artistik yang dirancang dengan teliti. Konsepnya yang bijak secara langsung menentukan ketepatan dan kualiti bahagian aluminium. Dalam proses ini, pereka perlu menggunakan pengalaman dan pengetahuan profesional mereka yang kaya untuk mereka bentuk acuan dengan struktur yang munasabah berdasarkan bentuk, saiz dan ketepatan keperluan stamping. Setiap butiran berkaitan dengan kejayaan atau kegagalan produk akhir. ​
Apabila menghadapi bahagian stamping dengan bentuk kompleks, menentukan permukaan perpisahan acuan menjadi masalah utama. Pemilihan permukaan perpisahan mesti mengikuti pelbagai prinsip untuk memastikan produk itu dapat diturunkan dengan lancar. Menurut keperluan produk demolding, permukaan perpisahan harus dipilih di bahagian dengan saiz keratan rentas terbesar produk. Ini adalah prinsip asas untuk memastikan produk itu dapat dikeluarkan dengan lancar dari acuan. Bagi sesetengah produk besar dengan kawasan unjuran yang besar, memandangkan daya pengapit lateral acuan adalah agak kecil, arah dengan kawasan unjuran yang besar harus diletakkan ke arah pembukaan dan penutupan depan dan belakang, dan kawasan unjuran sampingan dengan kawasan unjuran sampingan yang lebih kecil harus digunakan sebagai perpisahan sisi. Ini dapat mengurangkan tekanan sisi acuan semasa proses stamping dan memastikan kestabilan acuan.

Apabila mereka bentuk acuan suntikan penyambung, jika bentuk produk lebih kompleks dan mempunyai lebih banyak bahagian bawah atau struktur yang dibangkitkan, untuk memudahkan demolding, permukaan perpisahan boleh ditetapkan pada kedudukan di mana struktur ini dapat membentuk mekanisme pelepasan slider atau cenderung pada sisi acuan bergerak. Bagi produk yang mempunyai keperluan penampilan ketepatan tinggi, seperti cangkang telefon bimbit, permukaan perpisahan tidak boleh ditetapkan pada permukaan luar yang licin produk untuk mengelakkan meninggalkan tanda garis perpisahan pada permukaan produk dan mempengaruhi kualiti penampilan. Pada masa ini, permukaan perpisahan boleh direka bentuk dalam kedudukan yang tidak mencolok seperti sisi atau bawah produk. ​

Reka bentuk kaedah demolding juga penting, yang secara langsung mempengaruhi kecekapan kualiti dan pengeluaran bahagian stamping. Kaedah demolding biasa termasuk demolding paksa, demolding manual dan demolding bermotor. Demolding paksa sesuai untuk acuan suntikan dengan struktur mudah, mempunyai ciri-ciri kecekapan yang tinggi, dan sering digunakan dalam keadaan ketepatan rendah. Untuk produk plastik lembut seperti polietilena dan polipropilena, plat push acuan suntikan boleh digunakan untuk mengeluarkan produk ke dalam teras, tetapi disebabkan oleh daya demolding yang besar, kawasan permukaan push harus direka untuk menjadi lebih besar untuk menghalang produk daripada cacat atau rosak semasa proses demolding. Demoulding manual sesuai untuk acuan suntikan dengan struktur mudah. Ia mempunyai ketepatan yang tinggi, tetapi kecekapan yang rendah dan intensiti buruh yang tinggi. Ia sering digunakan untuk pengeluaran batch kecil. Selepas membuka acuan suntikan, teras atau cincin akan dikeluarkan dari acuan suntikan bersama -sama dengan produk, dan kemudian benang itu dikeluarkan secara manual dengan alat di luar mesin pengacuan suntikan untuk melengkapkan langkah demam. Demoulding mekanikal sesuai untuk acuan suntikan dengan struktur kompleks. Ia mempunyai ciri -ciri kecekapan tinggi dan ketepatan yang tinggi dan digunakan secara meluas. Di antara mereka, acuan separuh digunakan untuk benang luaran, acuan teras flap digunakan untuk benang dalaman, dan mekanisme rak gear sering digunakan untuk mengeluarkan benang. Apabila memilih kaedah demould, adalah perlu untuk secara komprehensif mempertimbangkan ciri -ciri struktur, keperluan ketepatan, kumpulan pengeluaran dan faktor lain produk untuk menentukan penyelesaian yang paling sesuai. ​

Masukkan susun atur juga merupakan pautan penting yang tidak boleh diabaikan dalam reka bentuk acuan. Penggunaan sisipan yang munasabah dapat menjimatkan bahan, memudahkan pemprosesan, memastikan ketepatan, dan memudahkan ekzos. Apabila terdapat kenaikan tinggi yang agak teratur di acuan belakang, sekeping ini boleh dibatalkan supaya apabila menetapkan bahan, ia boleh ditetapkan pada titik yang lebih rendah, dengan itu menjimatkan bahan. Di antara peralatan pemprosesan, EDM mempunyai kelajuan yang paling lambat dan ketepatan yang paling teruk, jadi kadang -kadang untuk mengelakkan pemprosesan EDM sebanyak mungkin, sisipan dipilih. Untuk beberapa kedudukan tulang yang mendalam, pemprosesan EDM mempunyai saliran yang lemah dan ekzos yang lemah semasa membentuk. Pada masa ini, sisipan sering diperlukan untuk menyelesaikan masalah ekzos. Pengisar adalah peralatan dengan ketepatan pemprosesan tertinggi. Kadang -kadang, untuk memastikan ketepatan, sisipan direka untuk memudahkan pemprosesan penggiling. Di samping itu, apabila pelanggan mempunyai keperluan yang boleh ditukar ganti, seperti menukar kedudukan label, sisipan yang boleh ditukar ganti juga boleh dibuat. Apabila merancang sisipan, faktor -faktor seperti pemilihan bahan sisipan dan reka bentuk penyangkut perlu dipertimbangkan. Untuk memasukkan yang tidak disapu, bahan boleh sama dengan bahan teras acuan; Untuk sisipan yang disapu, bahan boleh sama dengan bahan teras acuan, tetapi kekerasan meningkat sebanyak 2 darjah, atau bahan kekerasan yang berbeza dipilih. Saiz penyangkut biasanya boleh direka untuk menjadi 5x2.0mm atau 4x3mm. Ia harus diletakkan dalam kedudukan lurus pada sisipan dan menjadi 0.5 - 2.0 lebih pendek daripada tepi rata. Ini adalah untuk memudahkan sudut pemotongan dawai. Apabila sisipan adalah bentuk khas dan tidak sesuai untuk tergantung, anda boleh membuat cerun 1-2 darjah di sekelilingnya dan masukkannya terus untuk membentuk sisipan cerun. ​

(Ii) pemilihan bahan acuan yang teliti ​

Pemilihan bahan acuan adalah seperti memilih senjata yang sesuai untuk seorang askar. Ini adalah faktor utama dalam menentukan prestasi dan kehidupan acuan. Dalam proses stamping aluminium, acuan perlu menahan tekanan, geseran dan impak yang besar. Oleh itu, bahan acuan harus mempunyai kekerasan yang tinggi, rintangan haus yang tinggi, kekuatan tinggi dan sifat-sifat lain untuk memastikan ia dapat mengekalkan bentuk yang stabil dan ketepatan dimensi semasa kerja jangka panjang. ​

Kekerasan yang tinggi adalah salah satu sifat penting bahan acuan. Ia secara berkesan dapat menahan memakai kosong pada permukaan acuan semasa proses stamping dan memastikan hayat perkhidmatan acuan. Secara umumnya, kekerasan acuan kerja sejuk diperlukan sekitar 60hrc, dan kekerasan acuan kerja panas adalah 42-50hrc. Kekerasan berkait rapat dengan rintangan haus. Secara umumnya, semakin tinggi kekerasan bahan acuan, semakin baik rintangan haus. Dalam stamping kereta mati, disebabkan keperluan untuk sering mencetuskan pelbagai bentuk lembaran logam, akan ada geseran yang teruk di antara permukaan mati dan kosong. Oleh itu, bahan-bahan mati yang tinggi, seperti CR12MOV, dikehendaki untuk mengurangkan pakaian mati dan meningkatkan kecekapan pengeluaran. ​

Rintangan haus yang tinggi juga merupakan sifat bahan mati yang sangat diperlukan. Apabila kosong secara plastik cacat dalam rongga mati, ia mengalir dan slaid di sepanjang permukaan rongga, menyebabkan geseran yang teruk di antara permukaan rongga dan kosong, yang boleh menyebabkan mati gagal kerana dipakai. Oleh itu, bahan mati mesti mempunyai rintangan haus yang baik untuk memastikan bahawa mati dapat mengekalkan ketepatan dimensi dan kekasaran permukaan semasa penggunaan jangka panjang. Rintangan haus mati bukan sahaja berkaitan dengan kekerasan, tetapi juga faktor -faktor seperti struktur organisasi bahan dan komposisi kimia. Menambah jumlah elemen pengaliran yang sesuai, seperti kromium (Cr), molibdenum (MO), vanadium (v), dan lain -lain, boleh meningkatkan rintangan haus bahan mati. Unsur -unsur aloi ini boleh membentuk karbida keras, yang diedarkan dalam matriks bahan mati, memainkan peranan pengukuhan, dan dengan itu meningkatkan rintangan haus mati.
​
Kekuatan yang tinggi adalah prestasi utama bahan mati untuk menahan beban setem. Semasa proses stamping aluminium, acuan akan tertakluk kepada kesan dan tekanan yang besar. Jika kekuatan bahan acuan tidak mencukupi, ia boleh menyebabkan ubah bentuk acuan, retak dan masalah lain, yang mempengaruhi kecekapan kualiti dan pengeluaran bahagian dicap. Oleh itu, bahan acuan harus mempunyai kekuatan yang mencukupi untuk menahan pelbagai beban semasa proses setem. Jenis acuan yang berbeza mempunyai keperluan kekuatan yang berbeza. Acuan kerja sejuk terutamanya menanggung beban seperti ketegangan, mampatan, dan lenturan, yang memerlukan bahan mempunyai kekuatan hasil yang tinggi dan kekuatan tegangan; Acuan kerja panas berfungsi pada suhu tinggi. Sebagai tambahan kepada beban mekanikal, mereka juga perlu menahan tekanan terma, jadi bahan itu diperlukan untuk mempunyai kekuatan suhu tinggi yang baik dan prestasi keletihan terma. ​

Terdapat banyak jenis bahan keluli acuan yang biasa digunakan, masing -masing mempunyai ciri -ciri uniknya sendiri dan senario yang berkenaan. CR12MOV adalah keluli mati kerja yang biasa digunakan dengan ciri -ciri kekerasan yang tinggi, rintangan haus yang tinggi dan kebolehkerjaan yang baik. Ia sesuai untuk pembuatan stamping sejuk mati, pukulan, kosong mati, dan lain -lain yang memerlukan rintangan haus yang tinggi dan bentuk kompleks. Apabila pembuatan stamping mati untuk perumahan peralatan elektronik, disebabkan oleh bentuk produk yang kompleks, rintangan haus mati diperlukan untuk menjadi tinggi. Keluli CR12MOV dapat memenuhi keperluan ini dengan baik, dan dapat memastikan bahawa Die mengekalkan prestasi yang stabil semasa proses pengeluaran yang panjang dan menghasilkan bahagian setem ketepatan tinggi. ​

H13 adalah keluli mati kerja panas dengan rintangan haba yang sangat baik, rintangan keletihan haba dan ketangguhan yang baik. Ia sering digunakan untuk mengeluarkan acuan dalam persekitaran kerja suhu tinggi, seperti acuan mati, acuan yang panas, dan lain-lain. ​

Apabila memilih bahan acuan, adalah perlu untuk secara menyeluruh mempertimbangkan faktor -faktor seperti senario penggunaan acuan, bahan dan bentuk bahagian stamping, dan kumpulan pengeluaran untuk memilih bahan acuan yang paling sesuai. Untuk bahagian stamping yang dihasilkan dalam kelompok kecil, anda boleh memilih bahan acuan dengan kos yang lebih rendah; Untuk bahagian stamping yang dihasilkan dalam kelompok besar, anda perlu memilih bahan acuan dengan prestasi yang sangat baik dan jangka hayat untuk mengurangkan kos pengeluaran. Prestasi pemprosesan acuan juga harus dipertimbangkan. Memilih bahan acuan yang mudah diproses dapat meningkatkan kecekapan pembuatan dan kualiti acuan.

(Iii) Teknologi utama pembuatan acuan

Pembuatan acuan adalah proses yang menggabungkan teknologi canggih dan ketukangan yang indah. Setiap proses membawa usaha utama dan kualiti. Dalam proses ini, teknologi pemprosesan lanjutan seperti pemotongan dawai perlahan dan pemesinan elektrospark (EDM) memainkan peranan utama. Mereka seperti sihir ajaib, mengukir bahan-bahan acuan menjadi karya seni yang tepat, memberikan jaminan yang kukuh untuk pengeluaran ketepatan tinggi bahagian aluminium. ​

Proses pemotongan kawat perlahan menduduki kedudukan penting dalam bidang pembuatan acuan dengan ketepatan dan kualiti permukaan yang sangat baik. Berbanding dengan pemotongan dawai cepat, kekasaran permukaan bahan kerja yang diproses oleh mesin pemotongan dawai perlahan biasanya boleh mencapai RA = 0.16μm, dan kesilapan bulat, ralat linear dan ralat dimensi lebih kecil, yang menjadikannya digunakan secara meluas dalam pemprosesan bahagian ketepatan tinggi. Pemotongan kawat lambat mengamalkan kaedah penyusuan dawai berterusan elektrod dawai, iaitu, elektrod dawai melengkapkan pemprosesan semasa pergerakan. Walaupun elektrod dawai rosak, ia boleh terus diisi semula, dengan itu meningkatkan ketepatan pemprosesan bahagian. Apabila memproses mati cekung dari setem ketepatan mati, pemotongan wayar perlahan dapat dengan tepat memotong bentuk kompleks dan apertur kecil, memastikan ketepatan dimensi dan kualiti permukaan mati cekung, dan membolehkan bahagian setem untuk mendapatkan bentuk dan saiz yang tepat semasa proses pembentukan. ​

Untuk terus meningkatkan kualiti permukaan bahan kerja, pemotongan wayar perlahan juga mengamalkan satu siri teknologi dan kaedah canggih. Melaksanakan sedikit pemprosesan pelbagai. Kecuali pemprosesan pertama, jumlah pemprosesan umumnya berkurangan dari puluhan mikron hingga beberapa mikron. Terutama untuk pemprosesan terakhir, jumlah pemprosesan harus kecil, yang dapat mengurangkan ubah bentuk bahan semasa pemotongan dawai dan meningkatkan kualiti permukaan bahan kerja. Ia juga sangat penting untuk mengatur laluan pemotongan dengan munasabah. Ideologi membimbing adalah untuk mengelakkan memusnahkan keseimbangan tekanan dalaman yang asal bahan bahan kerja sebanyak mungkin, dan menghalang bahan bahan kerja daripada cacat yang ketara semasa proses pemotongan akibat kesan perlawanan dan susunan yang tidak munasabah laluan pemotongan, mengakibatkan penurunan kualiti permukaan pemotongan. Memilih parameter pemotongan dengan betul juga merupakan kunci untuk memastikan kualiti pemprosesan. Untuk pemprosesan kasar dan halus yang berbeza, perlu menyesuaikan parameter seperti kelajuan dawai, ketegangan wayar dan tekanan jet dengan sewajarnya mengikut bahan bahan kerja, ketepatan pemprosesan yang diperlukan dan faktor lain. Keadaan pemotongan yang diperkenalkan dalam buku ini tidak dapat disalin sepenuhnya, tetapi harus berdasarkan syarat -syarat ini dan dioptimumkan dengan sewajarnya mengikut keperluan sebenar. ​

Pemesinan pelepasan elektrik (EDM) menunjukkan kelebihan unik dalam pembuatan acuan, terutamanya apabila kompleks pemesinan, tepat, berdinding nipis, sempit, dan rongga acuan bahan yang tinggi. Peranannya tidak boleh digantikan. Prinsip kerja EDM adalah menggunakan pelepasan percikan elektrik yang dihasilkan di antara elektrod dan bahan kerja untuk mencairkan dan menguap logam, dengan itu menyedari pemprosesan bahan kerja. Semasa proses pemprosesan, pelepasan antara elektrod dan bahan kerja akan menyebabkan lapisan hakisan terma terbentuk pada permukaan logam, termasuk lapisan recast (atau lapisan putih) dan zon yang dipengaruhi haba. Lapisan putih terbentuk apabila permukaan dipanaskan ke keadaan cair, tetapi suhu tidak cukup tinggi untuk bahan cair untuk memasuki jurang mati dan dibasuh. Strukturnya jelas berbeza dari bahan asas dan mengandungi banyak karbon. Ini dibentuk oleh kemerosotan hidrokarbon yang terkandung dalam elektrod dan cecair penebat semasa proses EDM, dan menembusi lapisan putih apabila bahan itu berada dalam keadaan cair. Di bawah lapisan putih adalah zon yang terkena haba. Oleh kerana rawatan haba, lapisan putih yang kaya dengan karbon mempunyai sedikit kesan ke atasnya, tetapi kerana ia tidak mencapai suhu lebur, ia tidak mencukupi untuk mengubah struktur bahan, jadi struktur metallographic dalam bahan induk dikekalkan. Lapisan bahan mentah di bawah zon yang terjejas haba tidak terjejas oleh proses EDM. ​

Walaupun EDM dapat memproses rongga acuan kompleks, ia juga membawa beberapa masalah, seperti sejumlah besar mikrokrek yang dihasilkan dalam acuan, yang selalu menjadi masalah besar kepada pengeluar acuan. Sekiranya mikrokrek yang dihasilkan dalam lapisan putih tidak dikeluarkan oleh penamat atau penggilap EDM, mereka akan menyebabkan kegagalan pramatang bahagian -bahagian dalam beberapa aplikasi, dan juga akan mengurangkan rintangan kakisan dan rintangan keletihan bahan. Oleh itu, apabila menggunakan EDM untuk memproses acuan, satu siri langkah perlu diambil untuk mengawal dan mengurangkan penjanaan mikrokrek, seperti mengoptimumkan parameter pelepasan, menggunakan bahan elektrod yang sesuai dan cecair penebat, dan lain -lain. ​

Apabila mengeluarkan teras acuan suntikan shell telefon bimbit, disebabkan oleh bentuk teras yang kompleks, yang mengandungi banyak dinding nipis dan struktur celah sempit, sukar untuk mencapai pemprosesan ketepatan tinggi menggunakan kaedah pemprosesan mekanikal tradisional. EDM dengan tepat memproses bentuk kompleks teras dengan berhati -hati merancang bentuk elektrod untuk memenuhi keperluan reka bentuk acuan. Walau bagaimanapun, selepas pemprosesan, teras perlu digilap dengan teliti untuk menghilangkan lapisan putih dan mikrokrek di permukaan, untuk memastikan kualiti permukaan dan ketepatan dimensi teras, dan dengan itu untuk memastikan kualiti bahagian suntikan suntikan telefon bimbit.

Iv. Peralatan Stamping: Gabungan Kuasa dan Kecantikan

(I) analisis jenis peralatan stamping

Sebagai pelaksana penting teknologi stamping aluminium, peralatan stamping mempunyai pelbagai jenis, seperti tentera yang dilengkapi dengan baik. Setiap jenis mempunyai prinsip kerja tersendiri, kelebihan dan kekurangan, dan senario yang terpakai, dan memainkan peranan yang sangat diperlukan dalam peringkat stamping aluminium. ​

Mesin stamping mekanikal adalah daya utama tradisional dalam peralatan stamping. Ia menggunakan motor elektrik untuk memacu roda roda untuk berputar, dan kemudian menghantar kuasa ke gelangsar melalui peranti penghantaran mekanikal seperti cengkaman dan gear penghantaran untuk melaksanakan gerakan reciprocating untuk mencapai pemprosesan stamping bahan kerja. Prinsip kerjanya adalah serupa dengan tukang besi yang mahir, yang menggunakan kuasa jentera untuk membuat setiap bahagian setem. Mesin stamping mekanikal mempunyai struktur yang mudah dan padat, kos pembuatan yang agak rendah, dan penyelenggaraan yang mudah. Ia seperti rakan kongsi yang mudah dan boleh dipercayai dan mudah diterima oleh perusahaan. Ia mempunyai kepelbagaian yang baik, dan mudah untuk beroperasi dan diselenggara. Dalam beberapa proses stamping yang tidak memerlukan ketepatan yang tinggi, seperti pengeluaran produk perkakasan mudah, mesin stamping mekanikal dapat menyelesaikan tugas dengan cekap, menunjukkan sisi ekonomi dan praktikalnya. Kerana kelajuan dan ketepatannya dibatasi oleh sistem penghantaran mekanikal, ia sering kelihatan tidak berdaya ketika menghadapi pemprosesan bahagian-bahagian aluminium yang berbentuk tinggi dan kompleks.
​
Mesin stamping hidraulik menduduki kedudukan penting dalam medan setem dengan daya kuat dan keupayaan kawalan yang tepat. Ia menekan minyak hidraulik melalui pam hidraulik dan memacu gelangsar untuk bergerak ke atas dan ke bawah melalui silinder hidraulik untuk merealisasikan pemprosesan stamping bahan kerja. Proses ini seperti seorang kuat yang dapat dengan mudah mengatasi pelbagai tugas stamping intensiti tinggi. Mesin stamping hidraulik mempunyai tonase stamping yang besar dan pelbagai pelarasan strok slider. Ia sesuai untuk mencetuskan bahan kerja yang besar dan kompleks, seperti penutup badan kereta, bahagian aeroangkasa, dan lain-lain. Dalam pembuatan kereta, mesin stamping hidraulik boleh mencatatkan lembaran aloi aluminium ke bahagian badan berbentuk kompleks untuk memenuhi keperluan kereta untuk kekuatan dan penampilan struktur. Daya stamping mesin stamping hidraulik boleh dikawal dengan tepat, dan pemprosesan setem ketepatan tinggi dapat dicapai, yang memberikan jaminan yang kukuh untuk pengeluaran bahagian stamping aluminium berkualiti tinggi. Ia juga mempunyai beberapa kekurangan. Kos pembuatan adalah tinggi, dan penyelenggaraan sistem hidraulik agak rumit. Juruteknik profesional diperlukan untuk penyelenggaraan dan penjagaan, yang meningkatkan kos operasi perusahaan ke tahap tertentu. ​

Mesin menumbuk CNC adalah bintang yang semakin meningkat dalam peralatan menumbuk. Ia menggunakan teknologi kawalan digital komputer untuk mengawal pergerakan slider, makan, kedudukan dan tindakan lain dari mesin menumbuk untuk mencapai pemprosesan ketepatan tinggi dan kecekapan tinggi bahan kerja. Mesin menumbuk CNC mengintegrasikan pelbagai bidang teknologi seperti jentera, hidraulik, elektrik, dan komputer. Ia seperti seorang askar dengan peralatan berteknologi tinggi, dengan kelebihan ketepatan tinggi, kecekapan tinggi, dan tahap automasi yang tinggi. Dalam pembuatan peralatan elektronik, untuk bahagian stamping aluminium dengan ketepatan dimensi yang sangat tinggi dan keperluan kualiti permukaan, mesin menumbuk CNC dapat menghasilkan bahagian ketepatan yang memenuhi keperluan melalui pengaturcaraan dan kawalan yang tepat. Ia dapat dengan cepat dan tepat menyelesaikan pelbagai proses stamping kompleks mengikut program pratetap, meningkatkan kecekapan pengeluaran dan kualiti produk. Mesin menumbuk CNC mempunyai tahap kecerdasan yang tinggi, dapat merealisasikan pengeluaran automatik, mengurangkan campur tangan manual, dan mengurangkan intensiti buruh dan kesilapan manusia. Walau bagaimanapun, harganya agak tinggi, dan tahap teknikal pengendali juga tinggi, yang memerlukan pengendali mempunyai pengaturcaraan tertentu dan keupayaan operasi komputer. ​

(Ii) kawalan parameter peralatan yang tepat

Kawalan parameter peralatan stamping adalah seperti menyesuaikan dengan tepat pencahayaan panggung dan kesan bunyi untuk prestasi yang indah, yang merupakan pautan utama untuk memastikan kualiti bahagian aluminium. Parameter utama seperti kelajuan stamping, tekanan, dan strok secara langsung mempengaruhi kecekapan kualiti dan pengeluaran bahagian stamping, dan perlu dioptimumkan dengan tepat mengikut ciri -ciri bahan aloi aluminium dan keperluan proses stamping.
​
Kesan kelajuan stamping pada kualiti bahagian stamping adalah penting, sama seperti kesan kelajuan memandu kereta pada pengalaman memandu. Sekiranya kelajuan terlalu cepat, bahan aloi aluminium mungkin tidak mempunyai masa untuk mengubah bentuk sepenuhnya semasa proses stamping, mengakibatkan aliran bahan yang tidak rata, terdedah kepada retak, kedutan dan kecacatan lain, yang secara serius mempengaruhi kualiti bahagian stamping. Apabila meregangkan kepingan aloi aluminium, jika kelajuan stamping terlalu cepat, tepi lembaran mungkin retak kerana daya yang tidak rata. Sekiranya kelajuan stamping terlalu perlahan, ia akan mengurangkan kecekapan pengeluaran dan meningkatkan kos pengeluaran. Oleh itu, adalah perlu untuk memilih kelajuan stamping mengikut faktor -faktor seperti ketebalan, kekuatan dan kerumitan proses stamping bahan aloi aluminium. Untuk bahan aloi aluminium dengan ketebalan nipis dan kekuatan yang rendah, serta bahagian stamping dengan bentuk mudah, kelajuan stamping dapat meningkat dengan sewajarnya; Walaupun untuk bahan aloi aluminium dengan ketebalan tebal dan kekuatan yang tinggi, serta stamping bahagian dengan bentuk yang kompleks, kelajuan stamping perlu dikurangkan untuk memastikan bahan itu dapat cacat sepenuhnya dan mengurangkan kejadian kecacatan. ​

Tekanan adalah faktor teras yang mempengaruhi kualiti pembentukan bahagian stamping, sama seperti kawalan koki panas ketika memasak. Sekiranya tekanan terlalu kecil, bahan aloi aluminium tidak boleh cacat sepenuhnya, dan ketepatan dimensi dan kualiti permukaan bahagian stamping sukar untuk menjamin. Mungkin ada masalah seperti sisihan dimensi dan permukaan yang tidak sekata. Apabila stamping roda aloi aluminium, jika tekanan tidak mencukupi, jurucakap roda mungkin tidak mencapai bentuk dan saiz yang direka, yang mempengaruhi kekuatan dan penampilan roda. Tekanan yang berlebihan akan menyebabkan kerosakan acuan dan pecah bahan, meningkatkan kos pengeluaran dan kadar sekerap. Oleh itu, apabila menentukan tekanan stamping, adalah perlu untuk secara menyeluruh mempertimbangkan faktor -faktor seperti ketebalan, kekerasan, dan jurang acuan bahan aloi aluminium. Tekanan stamping boleh diselaraskan secara beransur -ansur oleh percubaan mati untuk mencari nilai tekanan terbaik untuk memastikan kualiti bahagian dicap dan kehidupan mati. ​

Strok stamping merujuk kepada jarak antara pukulan dan mati dalam stamping mati, yang juga mempunyai kesan penting terhadap kualiti bahagian dicap. Sekiranya strok terlalu pendek, bahan tidak dapat mengalir sepenuhnya, yang boleh menyebabkan beberapa bahagian bahagian stamping gagal membentuk dan menyebabkan kekurangan bahan; Sekiranya strok terlalu lama, bahan akan mengalir secara berlebihan, mengakibatkan ketepatan dimensi yang dikurangkan dari bahagian stamping, dan juga ubah bentuk, retak dan masalah lain. Apabila stamping aluminium aloi aloi telefon bimbit, jika strok stamping terlalu pendek, sudut shell tidak boleh dibentuk; Sekiranya stroke stamping terlalu panjang, cangkang mungkin menjadi lebih nipis kerana peregangan yang berlebihan, yang mempengaruhi kekuatan dan penampilannya. Oleh itu, adalah perlu untuk menyesuaikan strok setem mengikut faktor seperti bentuk, saiz dan ketebalan bahan bahagian stamping supaya bahan itu dapat mengalir sepenuhnya dalam acuan dan mencapai kesan pembentukan yang ideal. ​

Dalam pengeluaran sebenar, beberapa teknologi dan kaedah canggih juga boleh digunakan untuk mengoptimumkan parameter peralatan stamping. Dengan menggunakan teknologi simulasi berangka, proses stamping disimulasikan dan dianalisis sebelum meramalkan kualiti bahagian dicap dan masalah yang mungkin, untuk menyesuaikan parameter peralatan stamping terlebih dahulu dan meningkatkan kecekapan kualiti dan pengeluaran bahagian dicap. Dengan pemantauan masa nyata pelbagai parameter dalam proses stamping, seperti tekanan, kelajuan, suhu, dan lain-lain, parameter peralatan stamping diselaraskan dalam masa mengikut data pemantauan untuk mencapai kawalan tepat proses setem.

V. Proses Stamping: Keajaiban Ketepatan Membentuk

(I) Gambaran keseluruhan proses stamping

Sebagai pautan teras pembentukan ketepatan bahagian aluminium, proses stamping adalah seperti simfoni yang disusun dengan teliti. Setiap langkah berkait rapat untuk memainkan pergerakan ketepatan sempurna bahagian aluminium. Dari penyediaan bahan mentah untuk memotong, mencatatkan dan pemprosesan berikutnya, setiap pautan mengandungi konotasi teknikal yang kaya dan keperluan operasi yang ketat. Mereka bekerjasama antara satu sama lain untuk bersama-sama membentuk bahagian-bahagian aluminium yang berkualiti tinggi dan berkualiti tinggi. ​

Penyediaan bahan mentah adalah asas proses stamping, dan kepentingannya jelas. Pada peringkat ini, lembaran aloi aluminium mesti terlebih dahulu diperiksa dengan ketat untuk memastikan bahan, ketebalan, kebosanan, dan lain -lain memenuhi keperluan reka bentuk. Melalui peralatan ujian profesional, seperti spektrometer, alat pengukur ketebalan, dan lain -lain, komposisi kimia dan ketebalan lembaran diuji dengan tepat untuk memastikan kestabilan kualiti lembaran. Semak kebosanan permukaan lembaran untuk mengelakkan mempengaruhi ketepatan bahagian stamping kerana permukaan yang tidak sekata lembaran. Lembaran aloi aluminium dibersihkan dan degreased untuk mengeluarkan minyak, kekotoran, dan lain -lain di permukaan untuk memastikan kualiti permukaan dan membentuk prestasi lembaran semasa proses stamping. Semasa proses pembersihan, agen pembersihan profesional dan peralatan pembersihan boleh digunakan untuk memastikan kesan pembersihan. ​

Blanking adalah untuk memotong lembaran aloi aluminium ke dalam saiz dan bentuk yang sesuai mengikut keperluan reka bentuk untuk menyediakan untuk stamping berikutnya. Kaedah kosong yang biasa termasuk ricih, menumbuk, pemotongan laser, dan lain -lain. Setiap kaedah mempunyai kelebihan dan kekurangan yang unik dan senario yang berkenaan. Shearing adalah kaedah kosong yang biasa digunakan. Ia mempunyai ciri -ciri kecekapan tinggi dan kos rendah. Ia sesuai untuk mengosongkan lembaran berbentuk sederhana dan bersaiz besar. Dalam pembuatan kereta, ricih sering digunakan untuk mengosongkan panel badan. Peralatan ricih yang besar digunakan untuk cepat memotong kepingan aloi aluminium ke dalam saiz yang diperlukan. Punching sesuai untuk mengosongkan kepingan dengan bentuk kompleks dan keperluan ketepatan dimensi yang tinggi. Ia boleh menumbuk kekosongan pelbagai bentuk melalui acuan. Dalam pembuatan peralatan elektronik, menumbuk adalah kaedah biasa untuk mengosongkan beberapa bahagian setem ketepatan kecil. Pemotongan laser mempunyai kelebihan ketepatan tinggi, kelajuan pemotongan cepat dan kualiti pemotongan yang baik. Ia sesuai untuk memotong plat dengan keperluan yang sangat tinggi untuk ketepatan dimensi dan kualiti permukaan, seperti pemotongan beberapa bahagian ketepatan dalam bidang aeroangkasa. ​

Stamping adalah langkah utama keseluruhan proses stamping. Ia secara tepat memproses aloi aluminium yang kosong ke dalam bentuk dan saiz yang diperlukan melalui sinergi peralatan stamping dan acuan. Semasa proses stamping, adalah perlu untuk memilih parameter proses stamping seperti kelajuan stamping, tekanan, strok, dan lain -lain mengikut faktor -faktor seperti bentuk, saiz, dan keperluan ketepatan bahagian stamping. Untuk bahagian stamping dengan bentuk kompleks, pelbagai setem, regangan, lenturan dan proses lain mungkin diperlukan untuk melengkapkan pembentukan bahagian stamping secara beransur -ansur. Semasa proses peregangan, nisbah peregangan dan kelajuan regangan harus dikawal untuk mengelakkan kecacatan seperti berkerut dan retak. Semasa proses lenturan, mengikut ciri -ciri bahan aloi aluminium dan keperluan radius lenturan, proses lenturan yang sesuai dan acuan harus dipilih untuk memastikan ketepatan sudut lentur dan saiz. ​

Pemprosesan seterusnya adalah pautan tambahan penting dalam proses stamping, yang dapat meningkatkan ketepatan dan kualiti bahagian stamping. Proses pemprosesan yang biasa termasuk deburring, meratakan, rawatan haba, dan lain -lain. Deburring adalah untuk menghilangkan burrs dan kilat dari permukaan bahagian dicap untuk meningkatkan kualiti permukaan dan keselamatan bahagian dicap. Pengisaran manual, deburring mekanikal, deburring elektrolitik dan kaedah lain boleh digunakan. Pilih kaedah deburring yang sesuai mengikut keperluan bentuk dan ketepatan bahagian dicap. Meratakan adalah untuk meratakan bahagian -bahagian yang dicap untuk menghapuskan ubah bentuk yang disebabkan oleh proses stamping dan meningkatkan ketepatan dan ketepatan dimensi bahagian dicap. Bagi sesetengah bahagian dicap dengan keperluan kebosanan yang tinggi, seperti tenggelam haba peralatan elektronik, meratakan adalah proses yang sangat diperlukan. Rawatan haba adalah untuk memperbaiki sifat -sifat mekanikal dan struktur dalaman bahagian dicap dengan pemanasan dan penyejukan bahagian dicap, dan meningkatkan kekuatan, kekerasan, ketangguhan dan sifat -sifat lain yang dicap. Dalam pembuatan kereta, beberapa roda aloi aluminium perlu dipanaskan dengan panas selepas stamping untuk meningkatkan kekuatan dan memakai rintangan roda.

(Ii), teknologi proses utama diturunkan

1. Pengoptimuman mendalam proses lukisan ​

Proses lukisan memainkan peranan penting dalam setem aluminium. Walau bagaimanapun, plat aluminium terdedah kepada keriput dan retak semasa proses lukisan, yang serius mempengaruhi kecekapan kualiti dan pengeluaran bahagian stamping. Untuk mencapai pengoptimuman proses lukisan yang mendalam dan mencegah keriput dan retak plat aluminium, perlu bermula dari pelbagai aspek dan mengambil beberapa langkah yang berkesan. ​

Mengoptimumkan susun atur tulang rusuk adalah salah satu cara penting untuk meningkatkan kualiti bahagian yang ditarik. Lukis tulang rusuk secara berkesan dapat mengawal aliran bahan dan meningkatkan rintangan makanan, dengan itu menghalang keriput. Apabila mengatur tulang rusuk cabutan, perlu untuk menentukan kedudukan, bentuk dan saiz tulang rusuk cabutan mengikut bentuk dan saiz bahagian stamping. Untuk bahagian stamping dengan bentuk yang kompleks, mungkin diperlukan untuk menetapkan tulang rusuk bentuk dan saiz yang berbeza di lokasi yang berbeza untuk mencapai kawalan aliran bahan yang tepat. Dalam lukisan mati bahagian penutup kereta, lukis tulang rusuk biasanya ditetapkan di sekitar mati. Dengan menyesuaikan ketinggian, lebar dan jarak tulang rusuk cabutan, kelajuan aliran dan arah bahan boleh dikawal, supaya bahan itu boleh cacat secara merata semasa proses lukisan untuk mengelakkan keriput. Terdapat juga banyak pilihan untuk bentuk tulang rusuk, seperti bulat, persegi, trapezoid, dan lain -lain. Bentuk yang berbeza mempunyai kesan yang berbeza pada aliran bahan, dan mereka perlu dipilih mengikut keadaan sebenar. ​

Melaraskan saiz dan pengedaran daya pemegang kosong juga merupakan langkah utama untuk mengelakkan keriput dan retak plat aluminium. Sekiranya daya pemegang kosong terlalu kecil, kedutan bahan tidak dapat ditindas dengan berkesan; Jika daya pemegang kosong terlalu besar, mudah untuk menyebabkan bahan pecah. Oleh itu, adalah perlu untuk menyesuaikan saiz dan pengedaran daya kosong dengan tepat mengikut faktor -faktor seperti prestasi bahan aloi aluminium, bentuk dan saiz bahagian stamping, dan lain -lain. Bagi sesetengah bahagian stamping yang besar dan kompleks, teknologi kawalan daya kosong yang berubah -ubah mungkin diperlukan, iaitu, dalam proses lukisan, saiz dan pengedaran daya kosong diselaraskan dalam masa nyata mengikut aliran dan ubah bentuk bahan untuk memastikan bahan itu dapat mengalir ke rongga acuan sama rata dan mengelakkan berkerut dan retak. Menggunakan teknologi simulasi berangka maju, saiz dan pengedaran daya kosong disimulasikan dan dianalisis sebelum lukisan, dan masalah yang mungkin berlaku semasa proses lukisan diramalkan, untuk mengoptimumkan parameter daya kosong terlebih dahulu dan meningkatkan kecekapan kualiti dan pengeluaran bahagian yang ditarik. ​

Reka bentuk yang munasabah dari jurang dan fillet acuan juga merupakan faktor penting dalam mencegah kedutan dan retak plat aluminium. Jika jurang acuan terlalu besar, bahan akan berehat semasa proses lukisan dan kedutan dengan mudah; Jika jurang acuan terlalu kecil, geseran antara bahan dan acuan akan meningkat, menyebabkan bahan pecah. Oleh itu, adalah perlu untuk merancang jurang acuan mengikut ketebalan dan prestasi bahan aloi aluminium untuk memastikan bahan itu dapat mengalir lancar semasa proses lukisan dan mengelakkan keriput dan retak. Radius fillet acuan juga mempunyai pengaruh yang besar terhadap aliran dan membentuk kualiti bahan. Terlalu kecil jejari fillet akan menyebabkan bahan menghadapi rintangan yang lebih besar semasa proses aliran, yang terdedah kepada kepekatan tekanan dan retak; Terlalu besar jejari fillet akan menyebabkan bahan mengalir secara berlebihan semasa proses lukisan dan kedutan dengan mudah. Oleh itu, adalah perlu untuk merancang radius fillet acuan mengikut bentuk dan saiz bahagian stamping supaya bahan itu dapat berubah secara merata semasa proses aliran untuk mengelakkan keriput dan retak.
​
2. Kawalan tepat pemangkasan dan menumbuk

Pemangkasan dan menumbuk adalah proses penting dalam pemprosesan bahagian stamping aluminium. Ketepatannya secara langsung memberi kesan kepada ketepatan dimensi, kualiti kelebihan dan prestasi keseluruhan bahagian stamping. Untuk mencapai kawalan tepat pemangkasan dan menumbuk dan mengurangkan kejadian kecacatan seperti burrs dan ubah bentuk, perlu bermula dari reka bentuk acuan, pelarasan parameter proses dan kawalan proses pemprosesan.
​
Ketepatan acuan adalah kunci untuk memastikan kualiti pemangkasan dan menumbuk. Dalam peringkat reka bentuk acuan, konsep dan teknologi reka bentuk canggih harus digunakan untuk memastikan acuan mempunyai struktur yang munasabah, kekuatan yang mencukupi dan ketepatan yang tinggi. Untuk canggih pemangkasan pemotongan, teknologi pemprosesan ketepatan tinggi harus digunakan, seperti pemotongan dawai perlahan, pemesinan percikan elektrik, dan lain-lain, untuk memastikan ketajaman dan ketepatan dimensi canggih. Haus canggih akan membawa kepada penurunan kualiti pemangkasan, burrs dan ubah bentuk, jadi perlu memilih bahan acuan dengan rintangan haus yang baik, dan secara munasabah merancang proses rawatan haba acuan untuk meningkatkan kekerasan dan memakai rintangan acuan. Dalam proses pembuatan acuan, ketepatan pemprosesan mesti dikawal dengan ketat untuk memastikan ketepatan yang sepadan antara pelbagai bahagian acuan memenuhi keperluan reka bentuk. Peralatan pemprosesan ketepatan tinggi dan instrumen ujian digunakan untuk memantau dan mengawal proses pemprosesan acuan dalam masa nyata, dan kesilapan pemprosesan ditemui dan diperbetulkan dalam masa untuk memastikan kualiti acuan. ​

Pelarasan parameter proses juga mempunyai pengaruh penting terhadap kualiti pemangkasan menumbuk. Kelajuan menumbuk adalah parameter proses utama. Sekiranya kelajuan menumbuk terlalu cepat, bahan itu akan dikenakan daya impak yang besar semasa proses menumbuk, dan burrs dan ubah bentuk mudah dihasilkan; Sekiranya kelajuan menumbuk terlalu perlahan, ia akan menjejaskan kecekapan pengeluaran. Oleh itu, adalah perlu untuk memilih kelajuan menumbuk mengikut faktor -faktor seperti prestasi dan ketebalan bahan aloi aluminium dan bentuk dan saiz bahagian stamping. Apabila menumbuk lembaran aloi aluminium yang lebih nipis, kelajuan menumbuk dapat meningkat dengan sewajarnya; Apabila menumbuk lembaran tebal, kelajuan menumbuk perlu dikurangkan untuk memastikan kualiti menumbuk. Jurang menumbuk juga merupakan parameter proses penting. Sekiranya jurang menumbuk terlalu besar, kualiti kelebihan selepas pemangkasan dan menumbuk akan menjadi miskin dan burrs besar akan dihasilkan; Sekiranya jurang menumbuk terlalu kecil, memakai acuan akan meningkat dan juga merosakkan acuan. Oleh itu, adalah perlu untuk menyesuaikan jurang menumbuk dengan tepat mengikut ketebalan dan prestasi bahan aloi aluminium untuk mendapatkan kualiti pemangkasan dan menumbuk yang baik.
​
Semasa pemprosesan, kawalan kualiti ketat pemangkasan dan menumbuk juga diperlukan. Acuan harus diperiksa dan dikekalkan secara teratur untuk segera mengesan dan menangani masalah seperti memakai acuan dan ubah bentuk. Semasa proses pengeluaran, bahagian stamping selepas pemangkasan dan menumbuk perlu diperiksa dalam masa nyata. Dengan mengukur ketepatan dimensi, kualiti kelebihan dan penunjuk lain bahagian stamping, masalah yang berlaku semasa proses pemprosesan dapat ditemui dan diperbetulkan dengan segera. Peralatan ujian automatik lanjutan, seperti instrumen pengukur tiga koordinat dan sistem pemeriksaan visual, boleh digunakan untuk mengesan bahagian-bahagian setem dan tepat untuk meningkatkan kecekapan dan ketepatan pengesanan. Adalah perlu untuk mengukuhkan latihan dan pengurusan pengendali, meningkatkan tahap teknikal dan kesedaran kualiti pengendali, memastikan pengendali dapat beroperasi dengan ketat mengikut prosedur operasi, dan memastikan kualiti pemangkasan dan menumbuk.
​
3. berkesan mengatasi masalah pemulihan

Springback adalah masalah yang biasa dan berduri dalam pengeluaran bahagian aloi aluminium. Ia serius mempengaruhi ketepatan dimensi dan ketepatan bentuk bahagian stamping, menyebabkan masalah besar untuk pengeluaran. Untuk mengatasi masalah pemulihan secara berkesan, adalah perlu untuk menganalisis penyebab springback dan mengambil langkah -langkah yang disasarkan untuk mengawalnya. ​
Modulus elastik bahan aloi aluminium adalah rendah, yang merupakan salah satu sebab utama untuk springback bahagian stamping. Modulus elastik adalah penunjuk keupayaan bahan untuk menahan ubah bentuk elastik. Semakin rendah modulus elastik, semakin kuat keupayaan bahan untuk memulihkan ubah bentuk elastik selepas memunggah, yang membawa kepada peningkatan springback bahagian stamping. Modulus aloi aluminium elastik hanya kira-kira satu pertiga daripada keluli, jadi ia lebih cenderung untuk pulih semasa proses stamping. Ciri -ciri mekanikal seperti kekuatan hasil dan indeks pengerasan bahan juga akan menjejaskan springback. Semakin tinggi kekuatan hasil, semakin besar tekanan yang perlu ditanggung oleh bahan semasa proses ubah bentuk plastik, dan semakin jelas kecenderungan springback setelah memunggah; Semakin besar indeks pengerasan, semakin serius fenomena pengerasan kerja bahan semasa proses ubah bentuk plastik, dan semakin besar jumlah springback. ​

Parameter proses stamping juga mempunyai pengaruh penting pada springback. Radius lenturan adalah parameter proses utama. Semakin kecil jejari lentur, semakin besar tahap ubah bentuk bahan semasa proses lenturan, dan semakin besar jumlah springback. Apabila jejari lentur kurang daripada radius lenturan minimum bahan, bahan terdedah kepada retak, dan jumlah springback juga akan meningkat dengan ketara. Parameter seperti kelajuan stamping dan tekanan juga akan menjejaskan springback. Sekiranya kelajuan stamping terlalu cepat, bahan tidak akan mempunyai masa untuk mengubah bentuk sepenuhnya semasa proses stamping, dan jumlah springback akan meningkat selepas memunggah; Sekiranya tekanan terlalu tinggi, bahan itu akan menjadi lebih teruk dalam acuan, dan ia juga mudah untuk menghasilkan springback yang besar selepas memunggah. ​
Struktur dan reka bentuk acuan juga mempunyai pengaruh penting pada springback. Sekiranya jurang mati terlalu besar, bahan itu tidak akan dihalang secara berkesan semasa proses stamping, dan mudah untuk pulih; Jika jejari sudut mati terlalu kecil, bahan akan tertakluk kepada rintangan yang lebih besar semasa proses aliran, mengakibatkan kepekatan tekanan, dengan itu meningkatkan jumlah pemulihan. Kekasaran permukaan mati, kaedah demould dan faktor lain juga akan menjejaskan pemulihan. A mati dengan kekasaran permukaan yang besar akan meningkatkan geseran antara bahan dan mati, menyebabkan bahan itu pulih semasa demoulding; Kaedah -kaedah yang tidak munasabah, seperti demoulding paksa, juga terdedah untuk menyebabkan bahagian -bahagian setem untuk pulih semasa proses demoulding. ​

Untuk mengawal pemulihan, kaedah pampasan mati boleh digunakan. Melalui pengukuran dan analisis yang tepat dari springback bahagian -bahagian stamping, permukaan mati dibalikkan terlebih dahulu semasa reka bentuk mati, supaya bahagian -bahagian stamping dapat mencapai saiz dan bentuk reka bentuk selepas pemulihan. Menggunakan teknologi simulasi berangka, proses stamping disimulasikan dan dianalisis dalam peringkat reka bentuk mati untuk meramalkan springback bahagian stamping, dengan itu menentukan jumlah pampasan mati. Menurut springback bahagian stamping dalam pengeluaran sebenar, mati diselaraskan dan dioptimumkan dalam masa nyata untuk meningkatkan lagi ketepatan pampasan mati.

Mengoptimumkan parameter proses stamping juga merupakan langkah penting untuk mengawal springback. Secara munasabah menyesuaikan parameter seperti jejari lentur, kelajuan stamping, dan tekanan supaya bahan itu dapat berubah secara merata semasa proses stamping dan mengurangkan kejadian springback. Dengan sewajarnya meningkatkan jejari lenturan, mengurangkan kelajuan stamping, dan mengawal tekanan dengan berkesan dapat mengurangkan jumlah springback. Menggunakan proses stamping multi-pass untuk melengkapkan secara beransur-ansur pembentukan bahagian dicap juga boleh mengurangkan tahap ubah bentuk bahan dan mengurangkan springback.
​
Mengguna pakai proses ortopedik adalah salah satu cara yang berkesan untuk menyelesaikan masalah springback. Untuk bahagian stamping dengan sejumlah besar springback, proses ortopedik boleh digunakan untuk membetulkannya selepas stamping untuk mencapai saiz dan bentuk yang diperlukan oleh reka bentuk. Proses ortopedik biasa termasuk ortopedik mekanikal dan ortopedik terma. Ortopedik mekanikal adalah untuk membetulkan bahagian stamping dengan menggunakan daya luaran, seperti menggunakan tekanan, pelurus dan peralatan lain untuk meratakan dan meluruskan bahagian stamping; Ortopedik termal adalah menggunakan keupayaan ubah bentuk plastik bahan pada suhu tinggi untuk membetulkan bahagian stamping selepas pemanasan, seperti menggunakan ortopedik menekan panas dan ortopedik penuaan haba.

(Iii) Rawatan Permukaan: Memberi Bahagian Stamping Pesona Baru

1. Anodizing: Meningkatkan Perlindungan dan Kecantikan

Sebagai cara penting rawatan permukaan untuk bahagian stamping aluminium, proses anodizing adalah seperti meletakkan kot pepejal dan cantik di bahagian stamping. Ia bukan sahaja dapat meningkatkan prestasi perlindungan bahagian stamping, tetapi juga menambah estetika yang unik kepada mereka, menjadikannya menonjol dari banyak produk. ​

Prinsip anodisasi adalah berdasarkan proses elektrokimia. Apabila bahagian stamping aluminium diletakkan dalam elektrolit tertentu sebagai anod dan arus langsung digunakan, tindak balas pengoksidaan akan berlaku pada permukaan aluminium untuk membentuk filem aluminium oksida. Dalam proses ini, kation dalam elektron electrolyte mendapat permukaan anod dan menggabungkan dengan atom aluminium untuk membentuk aluminium oksida. Semasa proses anodisasi, kedua -dua proses pembubaran logam dan pembentukan filem oksida dijalankan secara serentak. Reaksi pengoksidaan pada permukaan logam akan menyebabkan ion aluminium dibubarkan ke dalam elektrolit. Ini adalah tindak balas sampingan yang tidak dapat dielakkan dalam proses anodisasi, yang akan menyebabkan kehilangan bahan logam dan perubahan bentuk. Sejajar dengan pembubaran logam adalah pembentukan filem oksida. Reaksi pengoksidaan pada permukaan logam akan menyebabkan aluminium digabungkan dengan oksigen dalam elektrolit untuk membentuk lapisan aluminium oksida yang stabil. Filem oksida ini mempunyai struktur microporous, dan ketebalannya, warna dan sifat fizikal dan kimia lain boleh dikawal dengan menyesuaikan faktor seperti larutan elektrolit, ketumpatan semasa, suhu, dan masa. ​

Aliran proses anodizing agak rumit, dan parameter proses setiap pautan perlu dikawal ketat untuk memastikan kualiti dan prestasi filem oksida. Pretreatment adalah langkah pertama anodizing, dan tujuannya adalah untuk membersihkan dan menyediakan permukaan aloi aluminium untuk meletakkan asas yang baik untuk rawatan anodizing berikutnya. Pretreatment biasanya termasuk proses seperti degreasing, basuh alkali dan peneutralan. Degreasing adalah untuk menghilangkan minyak dan kekotoran di permukaan bahagian stamping aluminium. Pembersihan pelarut organik, pembersihan ejen degreasing alkali dan kaedah lain boleh digunakan untuk memastikan tiada sisa gris di permukaan. Mencuci alkali adalah untuk menghapuskan filem oksida semulajadi dan kekotoran lain di permukaan, meningkatkan aktiviti permukaan, dan menjadikan reaksi pengoksidaan berikutnya lebih seragam. Neutralisasi adalah untuk meneutralkan bahan alkali yang tinggal selepas mencuci alkali untuk mencegah kesan ke atas proses berikutnya. ​

Rawatan anodizing adalah pautan teras keseluruhan proses. Pada peringkat ini, aloi aluminium diletakkan dalam larutan elektrolit dan arus elektrik digunakan untuk membentuk filem oksida di permukaannya. Penyelesaian elektrolit biasa termasuk asid sulfurik, asid kromik, asid oksalik, dan lain -lain. Penyelesaian elektrolit yang berbeza akan mempunyai kesan yang berbeza terhadap prestasi filem oksida. Anodizing asid sulfurik adalah kaedah yang paling banyak digunakan. Ia boleh menghasilkan filem oksida ketebalan sederhana (0.00007 "hingga 0.001" atau 1.8 μm hingga 25 μm), yang mempunyai kekerasan yang baik, rintangan memakai dan rintangan kakisan. Dalam proses anodizing asid sulfurik, parameter seperti ketumpatan semasa, suhu dan masa perlu dikawal. Jika ketumpatan semasa terlalu besar, filem oksida akan tumbuh terlalu cepat, kualiti filem akan menurun, dan kecacatan seperti kelonggaran dan keliangan akan muncul; Jika ketumpatan semasa terlalu kecil, filem oksida akan tumbuh perlahan -lahan dan kecekapan pengeluaran akan menjadi rendah. Jika suhu terlalu tinggi, filem oksida akan dibubarkan lebih cepat, mengakibatkan ketebalan filem yang tidak sekata; Sekiranya suhu terlalu rendah, kekerasan dan rintangan memakai filem oksida akan dikurangkan. Sekiranya masa terlalu panjang, filem oksida akan terlalu tebal, mengakibatkan peningkatan kelembutan filem dan retak yang mudah; Sekiranya masa terlalu pendek, ketebalan filem oksida tidak mencukupi dan tidak dapat memenuhi keperluan perlindungan dan kecantikan.

Pewarna elektrolitik adalah pautan tambahan penting dalam proses anodizing. Ia boleh menjadikan filem oksida mendapatkan pelbagai warna dan corak, dan pada masa yang sama meningkatkan prestasi pengedap, rintangan kakisan dan rintangan cuaca lapisan filem. Terdapat banyak kaedah pewarna elektrolitik, seperti pewarna sistem nikel sulfat, pewarna sistem garam timah, dan lain -lain dalam pewarna sistem nikel sulfat, dengan mengawal komposisi, nilai pH, suhu dan ketumpatan semasa elektrolit, Tujuannya adalah untuk memastikan bahawa produk aloi aluminium mempunyai rintangan kakisan yang baik, rintangan cuaca dan rintangan haus, untuk mendapatkan prestasi jangka panjang. Kaedah rawatan pengedap yang biasa digunakan termasuk pengedap haba (pengedap air mendidih dan pengedap stim tekanan tinggi), pengedap sejuk, pengedap suhu sederhana dan pengedap organik. Pengedap haba adalah untuk meletakkan bahagian-bahagian stamping aluminium anodized ke dalam air mendidih atau stim tekanan tinggi untuk menutup micropores filem oksida dan meningkatkan rintangan kakisan dan rintangan memakai filem. Pengedap sejuk menggunakan agen kimia untuk menutup filem oksida pada suhu bilik, yang mempunyai kelebihan operasi mudah dan penjimatan tenaga. ​

Prestasi perlindungan dan estetika stamping aluminium anodized telah meningkat dengan ketara. Kekerasan dan rintangan haus filem oksida sangat bertambah baik, yang secara efektif dapat menahan geseran luaran dan memakai dan memperluaskan hayat perkhidmatan. Filem oksida mempunyai rintangan kakisan yang baik, yang dapat menghalang stamping aluminium daripada berkarat dalam persekitaran lembap, berasid dan alkali dan melindungi logam asas dari hakisan. Anodizing juga boleh memberikan stamping aluminium pelbagai warna dan kesan gloss yang indah untuk memenuhi keperluan estetik pelanggan yang berbeza dan meningkatkan nilai tambah produk. Dalam bidang hiasan seni bina, pintu aloi aluminium anodized dan tingkap bukan sahaja mempunyai prestasi perlindungan yang sangat baik, tetapi juga menambah kecantikan dan fesyen ke bangunan; Dalam bidang peralatan elektronik, casing aluminium anodized tidak hanya dapat melindungi komponen elektronik dalaman, tetapi juga meningkatkan penampilan dan tekstur produk dan meningkatkan daya saing pasaran produk.

2. Sandblasting: Membuat tekstur yang unik

Sandblasting adalah proses yang menggunakan jet kasar berkelajuan tinggi untuk merawat permukaan aluminium stampings. Ia seperti artis solek ajaib yang boleh memberikan stamping aluminium tekstur permukaan yang unik, sambil meningkatkan kebersihan permukaan dan kekasarannya, menambah daya tarikan yang berbeza kepada produk. ​

Prinsip sandblasting adalah menggunakan udara termampat atau aliran air tekanan tinggi sebagai sumber kuasa untuk menyembur abrasive (seperti pasir kuarza, pasir corundum, manik kaca, dan lain-lain) ke permukaan aluminium stampings pada kelajuan tinggi, sehingga abrasives bertabrakan dan gosokkan. morfologi mikroskopik. Dalam proses ini, kesan dan geseran abrasive akan menyebabkan lubang -lubang kecil dan calar pada permukaan aluminium stampings. Perubahan dalam mikrostruktur ini akan menyebabkan permukaan membentangkan tekstur dan kesan gloss yang berbeza. Sandblasting secara berkesan boleh mengeluarkan kesan minyak, kekotoran dan filem oksida semulajadi di permukaan aluminium stampings, menjadikan permukaan lebih lancar.

Vi. Kawalan Kualiti: Mengejar kecacatan sifar

(I) Pemeriksaan kualiti pelbagai dimensi

Dalam proses pengeluaran aluminium stampings, pemeriksaan kualiti adalah seperti penjaga pintu yang ketat, menggunakan pelbagai cara untuk menjalankan pemeriksaan semua pusingan stampings untuk memastikan setiap stamping memenuhi piawaian berkualiti tinggi dan mencapai matlamat kecacatan sifar. Kaedah pemeriksaan kualiti yang biasa digunakan meliputi pelbagai dimensi seperti pengukuran dimensi, pemeriksaan penampilan, ujian sifat mekanik, analisis metallographic, dan lain -lain. Mereka bekerjasama antara satu sama lain untuk melindungi kualiti stamping aluminium. ​

Pengukuran dimensi adalah salah satu pautan yang paling asas dan penting dalam pemeriksaan kualiti. Ia secara langsung berkaitan dengan sama ada stamping boleh memenuhi keperluan reka bentuk dan ketepatan pemasangan. Dalam pengukuran dimensi aluminium stampings, mesin pengukur koordinat tiga dimensi telah menjadi alat pilihan dengan fungsi pengukuran yang tinggi dan kuat. Mesin pengukur koordinat tiga dimensi boleh mengukur dengan tepat pelbagai parameter dimensi seperti panjang, lebar, ketinggian, aperture, ralat bentuk, dan lain-lain bahagian stamping dengan menggerakkan siasatan pada tiga paksi koordinat serentak yang saling berserenjang. Dalam pengeluaran bahagian stamping aluminium untuk silinder enjin kereta, mesin pengukur koordinat tiga dimensi dapat mengukur diameter, ketepatan kedudukan, kebosanan, dan lain-lain setiap lubang badan silinder untuk memastikan ketepatan dimensi badan silinder memenuhi keperluan pemasangan enjin. Ketepatan pengukurannya biasanya boleh mencapai tahap mikron, yang dapat memenuhi keperluan pengukuran bahagian stamping aluminium ketepatan tinggi. Sebagai tambahan kepada mesin pengukur koordinat tiga dimensi, mesin pengukur laser juga memainkan peranan penting dalam pengukuran dimensi. Mesin pengukuran laser menggunakan prinsip refleksi rasuk laser untuk mengukur saiz dan bentuk bahagian stamping dengan cepat dan tidak padat. Ia mempunyai kelebihan kelajuan pengukuran cepat, ketepatan yang tinggi, dan operasi yang mudah. Dalam bidang aeroangkasa, bagi sesetengah bahagian aluminium stamping dengan bentuk kompleks dan keperluan ketepatan dimensi yang sangat tinggi, mesin pengukur laser dapat merealisasikan pengukuran dan analisis cepat bentuk tiga dimensi mereka, dan memberikan sokongan data yang tepat untuk kawalan kualiti produk. ​

Pemeriksaan penampilan adalah bahagian pemeriksaan kualiti yang sangat diperlukan. Ia digunakan terutamanya untuk mengesan sama ada terdapat kecacatan seperti retak, calar, kedutan, ubah bentuk, dan lain -lain di permukaan bahagian stamping. Kecacatan ini bukan sahaja akan menjejaskan kualiti penampilan bahagian stamping, tetapi juga mungkin mempunyai kesan yang serius terhadap prestasi dan hayat perkhidmatan mereka. Dalam pemeriksaan penampilan, pemeriksaan visual adalah salah satu kaedah yang paling biasa digunakan. Inspektor secara langsung memerhatikan permukaan bahagian stamping dengan mata telanjang mereka, dan mencari kecacatan permukaan dengan pengalaman kaya mereka dan pemerhatian yang berminat. Bagi sesetengah kecacatan halus yang sukar diperhatikan secara langsung dengan mata kasar, mereka boleh diperiksa dengan bantuan cermin mata, mikroskop dan alat lain. Dalam pengeluaran bahagian stamping aluminium untuk perumahan peralatan elektronik, pemeriksa akan teliti memerhatikan sama ada terdapat calar, calar dan kecacatan lain di permukaan perumahan, kerana kecacatan ini secara langsung akan menjejaskan penampilan dan daya saing pasaran produk. Pemeriksaan minyak dan pemeriksaan sentuhan juga digunakan dalam pemeriksaan penampilan. Penggilap minyak boleh mengeluarkan skala oksida dan protrusion kecil di permukaan bahagian stamping, menjadikan kecacatan permukaan lebih jelas dan mudah diperiksa. Pemeriksaan sentuhan adalah bahawa pemeriksa memakai sarung tangan dan menyentuh permukaan bahagian stamping dengan tangannya untuk merasakan kebosanan dan kelancaran permukaan, untuk mencari kecacatan permukaan seperti calar dan kedutan. Dalam pengeluaran bahagian stamping aluminium untuk penutup badan kereta, pemeriksaan sentuh adalah kaedah pemeriksaan penampilan penting yang dapat mencari kecacatan halus pada permukaan penutup.
​
Ujian harta mekanikal adalah salah satu cara utama untuk menilai kualiti stamping aluminium. Ia digunakan terutamanya untuk mengesan penunjuk harta mekanikal seperti kekuatan, kekerasan, ketangguhan, dan prestasi keletihan stampings. Petunjuk ini secara langsung berkaitan dengan kebolehpercayaan dan keselamatan stampings dalam penggunaan sebenar. Ujian tegangan adalah salah satu kaedah yang paling biasa digunakan dalam ujian harta mekanikal. Dengan menggunakan ketegangan paksi pada stamping, lengkung strain-strain semasa proses peregangan diukur untuk mendapatkan petunjuk harta mekanikal seperti kekuatan hasil, kekuatan tegangan, dan pemanjangan stamping. Dalam pengeluaran stamping aluminium untuk bahagian automotif, ujian tegangan boleh digunakan untuk mengesan kekuatan dan keplastikan bahagian untuk memastikan bahawa mereka tidak akan memecahkan atau mengubahsuai secara berlebihan apabila tertakluk kepada daya luaran. Ujian kekerasan menilai kekerasan stampings dengan mengukur keupayaan permukaan stamping untuk menahan lekukan. Kaedah ujian kekerasan yang biasa digunakan termasuk ujian kekerasan Rockwell, ujian kekerasan Brinell, ujian kekerasan Vickers, dan lain -lain. Kaedah ujian yang berbeza sesuai untuk bahan dan kekerasan yang berlainan. Dalam bidang aeroangkasa, untuk beberapa stamping aluminium yang perlu menahan tekanan yang tinggi, ujian kekerasan boleh digunakan untuk mengesan kekerasan permukaan mereka untuk memastikan bahawa mereka mempunyai rintangan haus yang baik dan rintangan keletihan semasa digunakan. Ujian kesan digunakan untuk mengesan ketangguhan bahagian stamping di bawah beban kesan. Ketangguhan dinilai dengan mengukur kerja penyerapan impak bahagian stamping dalam ujian impak. Dalam pengeluaran beberapa bahagian stamping aluminium yang perlu menahan beban impak, seperti kurungan beg udara kereta, bahagian struktur aeroangkasa, dan lain -lain, ujian impak adalah kaedah ujian harta mekanikal yang sangat diperlukan. ​

Analisis metallographic adalah kaedah pengesanan yang sangat memahami struktur dalaman dan prestasi bahagian stamping aluminium. Ia boleh mendedahkan ciri -ciri mikrostruktur bahan, seperti saiz bijian, keadaan sempadan bijian, komposisi fasa, dan lain -lain, dengan mengamati dan menganalisis struktur metallographic bahagian stamping, untuk menilai kualiti dan prestasi bahagian stamping. Proses analisis metallographic termasuk persampelan, inlaying, pengisaran, penggilap, kakisan dan langkah -langkah lain. Pertama, pilih sampel wakil dari bahagian stamping, dan kemudian masukkan sampel dalam bahan yang sesuai untuk pemprosesan dan pemerhatian berikutnya. Kemudian, gulung dan menggilap sampel bertatahkan untuk membuat permukaan mereka selesai cermin. Akhirnya, gunakan agen -agen menghakis yang sesuai untuk menghancurkan permukaan sampel untuk membuat struktur metallographic muncul, untuk memudahkan pemerhatian dan analisis di bawah mikroskop. Dalam pengeluaran bahagian stamping aluminium untuk roda aloi aluminium, analisis metallographic boleh digunakan untuk mengesan saiz bijian dan pengedaran hab roda, dan menilai kualiti pemutus dan kesan rawatan haba. Melalui analisis metallographic, dapat dijumpai sama ada terdapat kecacatan seperti liang, pengecutan, kemasukan, dan lain -lain di dalam hab roda, serta sama ada biji -bijian adalah kasar dan tidak sekata, untuk mengambil langkah tepat pada masanya untuk meningkatkan dan meningkatkan kualiti dan prestasi hab roda. ​

(Ii) analisis kecacatan dan strategi peningkatan

Dalam proses pengeluaran bahagian stamping aluminium, walaupun terdapat beberapa langkah kawalan kualiti yang ketat, pelbagai kecacatan seperti retak, kedutan, ubah bentuk, calar permukaan, dan lain -lain mungkin masih berlaku. Kecacatan ini bukan sahaja akan menjejaskan kualiti dan prestasi bahagian stamping, tetapi juga boleh menyebabkan pemotongan produk dan meningkatkan kos pengeluaran. Oleh itu, analisis mendalam mengenai penyebab kecacatan ini dan cadangan pencegahan dan langkah penambahbaikan yang sepadan adalah sangat penting untuk meningkatkan kecekapan kualiti dan pengeluaran bahagian aluminium. ​

Retak adalah salah satu kecacatan yang lebih biasa dan serius dalam bahagian aluminium. Mereka akan mengurangkan kekuatan dan kebolehpercayaan bahagian stamping, dan juga menyebabkan produk itu pecah semasa digunakan. Penyebab utama retak termasuk kecacatan dalam bahan itu sendiri, parameter proses stamping yang tidak munasabah, dan masalah reka bentuk dan pembuatan acuan. Kekotoran, liang, pemisahan dan kecacatan lain dalam bahan aloi aluminium akan mengurangkan kekuatan dan keplastikan bahan, menjadikannya mudah untuk mencatatkan bahagian -bahagian untuk retak apabila tertakluk. Dalam sesetengah plat aloi aluminium, jika terdapat lebih banyak zarah -zarah kekotoran, zarah -zarah kekotoran ini akan menjadi titik permulaan retak. Semasa proses stamping, kerana tekanan tertumpu, retak akan secara beransur -ansur membentuk zarah -zarah kekotoran dan berkembang ke kawasan sekitarnya. Parameter proses stamping yang tidak munasabah, seperti jurang kosong yang terlalu kecil, pekali lukisan yang terlalu kecil, dan kelajuan stamping terlalu cepat, juga boleh menyebabkan retak di bahagian stamping. Jika jurang kosong terlalu kecil, daya kosong akan meningkat, dan tekanan ricih pada bahan semasa proses kosong akan menjadi terlalu besar, yang mudah retak; Jika pekali lukisan terlalu kecil, tahap ubah bentuk bahan semasa proses lukisan akan terlalu besar, melebihi had plastik bahan, sehingga menyebabkan retak; Sekiranya kelajuan stamping terlalu cepat, bahan tidak akan mempunyai masa yang cukup untuk mengubah bentuk sepenuhnya semasa proses stamping, mengakibatkan kepekatan tekanan, yang juga mudah menyebabkan keretakan. Masalah dalam reka bentuk dan pembuatan acuan, seperti radius fillet acuan yang terlalu kecil, kekasaran permukaan acuan yang besar, struktur acuan yang tidak munasabah, dan lain -lain, juga boleh menyebabkan retak di bahagian stamping. Radius fillet acuan yang terlalu kecil akan meningkatkan rintangan bahan semasa proses aliran, mengakibatkan kepekatan tekanan, yang mudah menyebabkan retak; Kekasaran permukaan acuan besar akan meningkatkan geseran antara bahan dan acuan, menyebabkan tekanan yang tidak sekata pada bahan semasa proses stamping, sehingga menyebabkan retak; Struktur acuan yang tidak munasabah, seperti ketegangan acuan yang tidak mencukupi dan ketepatan panduan yang lemah, akan menyebabkan acuan berubah semasa proses stamping, menyebabkan daya yang tidak sekata pada bahagian dan retak stamping. ​

Untuk mencegah dan meningkatkan kecacatan retak, kita mesti terlebih dahulu mengawal kualiti bahan aloi aluminium, mengukuhkan pemeriksaan dan pemeriksaan bahan mentah, memastikan komposisi kimia dan struktur organisasi bahan memenuhi keperluan, dan mengurangkan kecacatan di dalam bahan. Analisis komposisi kimia dan pemeriksaan metallographic dijalankan pada setiap kumpulan plat aloi aluminium untuk memastikan bahawa kandungan kekotoran dalam bahan itu berada dalam julat yang dibenarkan, saiz bijian adalah seragam, dan tidak ada fenomena pemisahan yang jelas. Secara munasabah menyesuaikan parameter proses setem, mengoptimumkan jurang kosong, melukis pekali, kelajuan stamping dan parameter lain mengikut ciri -ciri bahan aloi aluminium dan bentuk dan saiz bahagian stamping, supaya bahan itu boleh cacat secara merata semasa proses stamping untuk mengelakkan kepekatan tekanan. Melalui eksperimen dan analisis simulasi, tentukan jurang kosong yang optimum dan pekali lukisan untuk memastikan bahawa bahagian stamping tidak akan menghasilkan retak semasa proses kosong dan lukisan. Ia juga perlu untuk mengoptimumkan reka bentuk dan proses pembuatan acuan, meningkatkan jejari acuan acuan, mengurangkan kekasaran permukaan acuan, merangka struktur acuan yang munasabah, meningkatkan ketegaran acuan dan membimbing ketepatan, supaya acuan dapat berfungsi dengan stabil semasa proses stamping dan mengurangkan kepekatan tekanan dari bahagian -bahagian stamping. Dalam peringkat reka bentuk acuan, gunakan perisian reka bentuk lanjutan untuk analisis simulasi untuk mengoptimumkan struktur dan parameter acuan; Dalam proses pembuatan acuan, gunakan peralatan dan proses pemprosesan ketepatan tinggi untuk memastikan ketepatan dimensi dan kualiti permukaan acuan. ​

Kerut adalah satu lagi kecacatan biasa bahagian stamping aluminium dalam proses stamping, yang akan menjejaskan kualiti penampilan dan ketepatan dimensi bahagian stamping dan mengurangkan prestasi dan kebolehpercayaan produk. Penyebab utama keriput tidak mencukupi daya kosong, aliran bahan yang tidak sekata, dan pekali lukisan yang berlebihan. Kekuatan kosong yang tidak mencukupi akan menjadikan lembaran itu tidak dapat dihalang dengan berkesan semasa proses stamping, mengakibatkan ketidakstabilan tempatan bahan dan kedutan. Dalam proses lukisan dalam penutup kereta, jika daya kosong tidak mencukupi, kedutan akan muncul di pinggir penutup. Aliran bahan yang tidak sekata juga merupakan salah satu sebab penting untuk berkerut. Apabila bahan mengalir dalam acuan, jika rintangan tidak sekata, ia akan menyebabkan pengumpulan tempatan bahan dan kedutan. Bentuk kompleks acuan dan susunan tulang rusuk yang tidak munasabah akan mempengaruhi keseragaman aliran bahan. Sekiranya pekali lukisan terlalu besar, tahap ubah bentuk bahan semasa proses lukisan yang mendalam akan terlalu besar, melebihi tahap ubah bentuk kritikal bahan, sehingga menyebabkan kedutan. ​

Untuk mencegah dan meningkatkan kecacatan berkerut, adalah perlu untuk meningkatkan daya kosong untuk memastikan lembaran itu dapat dihalang dengan berkesan semasa proses stamping dan mencegah ketidakstabilan bahan tempatan. Dengan menyesuaikan struktur dan parameter cincin pemegang kosong, atau menggunakan blanking hidraulik dan kaedah lain, saiz dan kestabilan daya kosong dapat ditingkatkan. Secara munasabah menyesuaikan susun atur dan ketinggian tulang rusuk cabutan, mengoptimumkan bentuk dan saiz kosong, supaya bahan itu dapat mengalir secara merata di dalam acuan dan mengelakkan pengumpulan tempatan. Menurut bentuk dan saiz bahagian stamping, susun atur yang munasabah dan ketinggian tulang rusuk yang munasabah direka untuk membuat rintangan bahan semasa seragam proses aliran; Dengan mengoptimumkan bentuk dan saiz kosong, ubah bentuk bahan semasa proses stamping lebih seragam. Ia juga perlu memilih pekali lukisan yang sesuai. Menurut prestasi bahan aloi aluminium dan bentuk dan saiz bahagian stamping, pekali lukisan itu cukup ditentukan untuk mengelakkan ubah bentuk berlebihan bahan disebabkan oleh pekali lukisan yang berlebihan. Melalui eksperimen dan analisis simulasi, pekali lukisan optimum ditentukan untuk memastikan bahawa bahagian stamping tidak akan berkerut semasa proses lukisan.

Deformasi adalah satu lagi kecacatan yang mungkin berlaku dalam proses stamping bahagian aluminium. Ia akan menyebabkan ketepatan dimensi dan ketepatan bentuk bahagian stamping untuk mengurangkan, mempengaruhi pemasangan dan menggunakan prestasi produk. Sebab -sebab utama ubah bentuk adalah ketepatan pembuatan acuan yang tidak mencukupi, proses stamping yang tidak stabil, sisihan ketebalan bahan, dan lain -lain. Ketepatan pembuatan acuan yang tidak mencukupi akan menyebabkan saiz dan bentuk acuan untuk menyimpang dari keperluan reka bentuk, mengakibatkan daya yang tidak sekata pada bahagian -bahagian stamping semasa proses stamping, mengakibatkan ubah bentuk. Penyimpangan saiz rongga acuan, kesilapan concentricity antara teras dan rongga, dan lain -lain akan menjejaskan ketepatan dimensi dan ketepatan bentuk bahagian stamping. Proses setem tidak stabil. Sekiranya parameter seperti kelajuan stamping dan tekanan berubah -ubah, daya pada bahagian stamping semasa proses stamping akan tidak stabil dan cacat. Penyimpangan ketebalan bahan akan menyebabkan ubah bentuk yang tidak sekata pada bahagian stamping semasa proses stamping, mengakibatkan ubah bentuk. ​

Untuk mencegah dan meningkatkan kecacatan ubah bentuk, adalah perlu untuk meningkatkan ketepatan pembuatan acuan, mengguna pakai peralatan dan proses pemprosesan lanjutan, mengawal ketepatan dimensi dan ketepatan bentuk acuan, dan memastikan kualiti pembuatan acuan memenuhi keperluan reka bentuk. Dalam proses pembuatan acuan, peralatan pemprosesan ketepatan tinggi, seperti pusat pemesinan CNC dan mesin pemotongan dawai perlahan, digunakan untuk memproses dengan tepat pelbagai bahagian acuan; Mengukuhkan kawalan kualiti proses pembuatan acuan, menggunakan instrumen pengukur tiga koordinat dan peralatan ujian lain untuk melakukan pengesanan masa nyata saiz dan bentuk acuan, dan segera menemui dan membetulkan kesilapan pemprosesan. Mengoptimumkan proses stamping, mengawal kestabilan parameter seperti kelajuan dan tekanan stamping, dan memastikan kemajuan lancar proses stamping. Dengan mengadopsi peralatan stamping dan sistem kawalan lanjutan, kawalan tepat parameter seperti kelajuan stamping dan tekanan dapat dicapai; Mengukuhkan penyelenggaraan dan penyelenggaraan peralatan setem untuk memastikan operasi biasa peralatan dan mengurangkan turun naik parameter. Ia juga perlu untuk mengawal ketebalan bahan dan melakukan pemeriksaan ketebalan pada setiap kelompok plat aloi aluminium untuk memastikan ketebalan bahan memenuhi keperluan dan mengelakkan ubah bentuk bahagian stamping akibat sisihan ketebalan material. Mewujudkan sistem pemeriksaan bahan lengkap, menjalankan pemeriksaan rawak dan pemeriksaan penuh mengenai ketebalan bahan, dan segera menemui dan menangani bahan -bahan dengan ketebalan yang tidak layak. ​

Goresan permukaan adalah salah satu kecacatan penampilan biasa bahagian aluminium semasa proses stamping. Ia akan menjejaskan kualiti permukaan dan estetika bahagian stamping dan mengurangkan daya saing pasaran produk. Penyebab utama calar permukaan adalah permukaan acuan kasar, bahan asing, geseran yang berlebihan di antara bahan dan acuan semasa stamping, dan lain -lain. Permukaan acuan kasar akan menyebabkan bahan mempunyai geseran yang lebih besar dengan permukaan acuan semasa proses setem, yang mudah menyebabkan calar permukaan. Semasa penggunaan acuan, permukaan akan secara beransur -ansur memakai dan kekasaran akan meningkat. Sekiranya ia tidak dikekalkan dan diperbaiki dalam masa, ia akan menyebabkan calar pada permukaan bahagian stamping. Perkara asing di permukaan acuan, seperti habuk, pemfailan besi, dan lain -lain, juga akan menggaru permukaan bahan semasa proses stamping. Geseran yang berlebihan antara bahan dan acuan semasa proses stamping, seperti penggunaan pelincir yang tidak betul, kelajuan stamping yang berlebihan, dan lain -lain, juga akan menyebabkan calar permukaan.

Untuk mencegah dan meningkatkan kecacatan awal permukaan, permukaan acuan perlu digilap untuk mengurangkan kekasaran permukaan acuan dan mengurangkan geseran antara bahan dan acuan. Secara kerap mengekalkan dan melayani acuan, dan gunakan proses pengisaran, penggilap dan lain -lain untuk membaiki dan merawat permukaan acuan untuk memastikan kelancaran permukaan acuan. Bersihkan acuan secara berkala untuk menghilangkan perkara asing di permukaan acuan untuk mengelakkan perkara asing daripada menggaru permukaan bahagian stamping. Semasa proses pengeluaran, bersihkan acuan secara teratur, dan gunakan udara termampat, agen pembersih dan alat lain untuk menghilangkan bahan asing seperti habuk dan pemfailan besi pada permukaan acuan. Pelincir juga harus digunakan pada permukaan bahan untuk mengurangkan geseran antara bahan dan acuan dan mengurangkan kejadian calar permukaan. Pilih pelincir yang sesuai, tentukan jenis dan penggunaan pelincir mengikut ciri -ciri bahan aloi aluminium dan keperluan proses stamping, dan pastikan pelincir dapat mengurangkan geseran dengan berkesan. Secara munasabah mengawal kelajuan stamping untuk mengelakkan geseran yang berlebihan antara bahan dan acuan disebabkan oleh kelajuan stamping yang berlebihan. Melalui eksperimen dan analisis simulasi, tentukan kelajuan stamping optimum untuk memastikan bahawa geseran antara bahan dan acuan semasa proses stamping berada dalam julat yang munasabah. ​

VII. Pengurusan Pengeluaran: Keseimbangan antara kecekapan dan kualiti

(I) Reka bentuk pengoptimuman proses pengeluaran

Reka bentuk pengoptimuman proses pengeluaran adalah pautan utama untuk mencapai keseimbangan antara kecekapan dan kualiti dalam pengeluaran aluminium. Ia seperti dengan teliti menari dengan tarian yang cekap. Dengan mengatur proses pengeluaran yang munasabah, mengoptimumkan pengagihan logistik, dan mengamalkan sistem pengurusan pengeluaran maju, keseluruhan proses pengeluaran dapat dibuat lebih lancar dan lebih efisien, dengan itu meningkatkan kecekapan pengeluaran dan mengurangkan kos. ​

Pengaturan proses pengeluaran yang munasabah adalah asas untuk meningkatkan kecekapan pengeluaran. Dalam pengeluaran aluminium stamping, bahagian stamping yang berbeza mungkin memerlukan pelbagai proses untuk disiapkan, seperti peregangan, menumbuk, memotong, membongkok, dan lain -lain. Pengaturan yang munasabah urutan dan masa proses ini dapat menjadikan proses pengeluaran lebih padat, mengurangkan masa menunggu dan masa pengangkutan antara proses, dan meningkatkan kecekapan pengeluaran. Bagi sesetengah bahagian stamping aluminium dengan bentuk yang kompleks, mungkin perlu terlebih dahulu melakukan proses peregangan untuk membuat plat aluminium pada mulanya terbentuk, dan kemudian melakukan menumbuk, memotong dan proses lain untuk memastikan ketepatan dan kualiti bahagian stamping. Apabila mengatur proses itu, juga perlu untuk mempertimbangkan masa penggantian dan pelarasan acuan, meminimumkan bilangan perubahan acuan, dan meningkatkan kadar penggunaan peralatan. Dengan menggunakan reka bentuk acuan modular, penggantian acuan boleh dibuat lebih mudah dan cepat, mengurangkan kesan penggantian acuan pada kecekapan pengeluaran.

Mengoptimumkan pengagihan logistik adalah cara penting untuk meningkatkan kecekapan pengeluaran dan mengurangkan kos. Dalam pengeluaran aluminium, pengedaran logistik melibatkan perolehan, pengangkutan, penyimpanan bahan mentah, dan pengangkutan, penyimpanan dan pengedaran bahagian stamping. Dengan mengoptimumkan proses pengedaran logistik, kos logistik dapat dikurangkan, kecekapan logistik dapat ditingkatkan, dan pengeluaran yang lancar dapat dipastikan. Dalam perolehan bahan mentah, mewujudkan hubungan koperasi jangka panjang dan stabil dengan pembekal untuk memastikan kualiti bahan mentah dan ketepatan masa bekalan. Kaedah perolehan berpusat boleh mendapatkan harga yang lebih baik dan mengurangkan kos perolehan. Dalam pengangkutan bahan mentah, memilih kaedah dan laluan pengangkutan yang sesuai dapat mengurangkan masa pengangkutan dan kos pengangkutan. Bagi pembekal yang lebih dekat, pengangkutan jalan boleh digunakan untuk meningkatkan kecekapan pengangkutan; Bagi pembekal yang jauh lebih jauh, pengangkutan kereta api atau pengangkutan air boleh digunakan untuk mengurangkan kos pengangkutan. Dalam penyimpanan bahan mentah, perancangan susun atur gudang yang munasabah dan penggunaan sistem pengurusan gudang maju dapat meningkatkan penggunaan gudang dan mengurangkan kos penyimpanan bahan mentah. Bahan mentah diklasifikasikan dan disimpan, dan mereka dilabel dan diuruskan mengikut pelbagai jenis, spesifikasi dan kelompok untuk carian dan pengambilan cepat. Dalam pengangkutan dan pengedaran bahagian stamping, mengikut keperluan pelanggan dan keadaan pesanan, pelan pengangkutan dan pelan pengedaran yang munasabah dapat dirumuskan untuk meningkatkan kecekapan pengedaran dan mengurangkan kos pengedaran. Dengan menggunakan pengedaran penghantaran atau logistik ekspres, kaedah dan laluan pengangkutan yang sesuai boleh dipilih mengikut lokasi pelanggan dan kuantiti pesanan untuk memastikan bahagian stamping dapat disampaikan kepada pelanggan dengan tepat pada masanya dan tepat. ​

Penggunaan sistem pengurusan pengeluaran maju adalah jaminan penting untuk meningkatkan kecekapan dan kualiti pengeluaran. Dengan pembangunan teknologi maklumat yang berterusan, sistem pengurusan pengeluaran maju seperti perancangan sumber perusahaan (ERP) dan sistem pelaksanaan pembuatan (MES) telah digunakan secara meluas dalam pengeluaran aluminium. Sistem ini dapat merealisasikan pengurusan maklumat proses pengeluaran, meningkatkan ketepatan dan fleksibiliti pelan pengeluaran, mengukuhkan pemantauan dan pengurusan proses pengeluaran, dan dengan itu meningkatkan kecekapan dan kualiti pengeluaran. Sistem ERP boleh mengintegrasikan sumber -sumber perusahaan, termasuk sumber manusia, sumber bahan, sumber kewangan, dan lain -lain, untuk mencapai peruntukan optimum sumber perusahaan. Melalui sistem ERP, kemajuan pengeluaran, status inventori, status perolehan dan maklumat lain dari perusahaan dapat ditangkap dalam masa nyata, menyediakan asas bagi perumusan dan pelarasan pelan pengeluaran. Sistem MES dapat merealisasikan pemantauan dan pengurusan masa nyata proses pengeluaran, termasuk status peralatan, kemajuan pengeluaran, status kualiti, dan lain-lain. Melalui sistem MES, masalah yang timbul dalam proses pengeluaran dapat ditemui tepat pada waktunya, dan langkah-langkah yang sepadan dapat diambil untuk menyelesaikannya untuk memastikan kemajuan pengeluaran yang lancar. Dalam pengeluaran aluminium, sistem MES boleh memantau status operasi peralatan stamping dalam masa nyata, seperti kelajuan stamping, tekanan, suhu dan parameter lain. Apabila parameter yang tidak normal dijumpai, mereka boleh terkejut dan diselaraskan dalam masa untuk memastikan kualiti bahagian stamping. Sistem MES juga boleh mengumpul dan menganalisis data kualiti dalam proses pengeluaran, mengetahui punca masalah kualiti melalui analisis data, dan mengambil langkah penambahbaikan yang sepadan untuk meningkatkan kualiti bahagian stamping. ​

(Ii) pengurusan kerjasama kakitangan dan peralatan

Pengurusan kerjasama kakitangan dan peralatan merupakan faktor penting dalam mencapai keseimbangan antara kecekapan dan kualiti dalam pengeluaran aluminium. Ia menekankan pentingnya latihan kemahiran dan pengurusan kakitangan pengendali dan penyelenggaraan peralatan, dan bagaimana memastikan kemajuan pengeluaran yang lancar melalui organisasi kakitangan yang berkesan dan pelan penyelenggaraan peralatan. ​

Latihan kemahiran pengendali dan kakitangan penyelenggaraan peralatan adalah asas untuk merealisasikan pengurusan kerjasama kakitangan dan peralatan. Dalam pengeluaran aluminium stamping, pengendali perlu menguasai kemahiran operasi peralatan stamping, pengetahuan yang relevan mengenai proses stamping dan kaedah kawalan kualiti, dan sebagainya; Personel penyelenggaraan peralatan perlu menguasai struktur, prinsip, kaedah penyelenggaraan dan diagnosis kesalahan dan kemahiran pembaikan peralatan. Melalui latihan kemahiran sistematik untuk kakitangan dan kakitangan penyelenggaraan peralatan, tahap profesional dan keupayaan kerja mereka dapat ditingkatkan, memberikan jaminan untuk kemajuan pengeluaran yang lancar. Untuk latihan pengendali, ia boleh termasuk latihan teoritis dan latihan praktikal. Latihan teoritis terutamanya menerangkan prinsip operasi peralatan stamping, pengetahuan asas proses stamping, keperluan kawalan kualiti, dan sebagainya; Latihan praktikal membolehkan pengendali mengamalkan operasi dalam pengeluaran sebenar dan kemahiran operasi dan langkah berjaga -jaga melalui operasi sebenar. Semasa proses latihan, pelbagai kaedah latihan seperti analisis kes, operasi simulasi, dan bimbingan di tapak boleh digunakan untuk meningkatkan kesan latihan. Untuk latihan kakitangan penyelenggaraan peralatan, ia boleh merangkumi latihan mengenai struktur peralatan dan prinsip, latihan mengenai kaedah dan kemahiran penyelenggaraan, dan latihan mengenai diagnosis dan pembaikan kesalahan. Melalui latihan, kakitangan penyelenggaraan peralatan boleh terbiasa dengan struktur dan prinsip peralatan, menguasai kaedah penyelenggaraan dan kemahiran peralatan, dan boleh mendiagnosis dan membaiki kegagalan peralatan tepat pada masanya dan tepat.
​
Organisasi kakitangan yang berkesan adalah kunci untuk mencapai pengurusan kerjasama kakitangan dan peralatan. Dalam pengeluaran aluminium stamping, adalah perlu untuk menganjurkan kakitangan penyelenggaraan dan peralatan penyelenggaraan yang munasabah mengikut tugas pengeluaran dan syarat peralatan untuk memastikan kerjasama yang cekap antara kakitangan dan peralatan. Borang organisasi kakitangan berasaskan pasukan boleh digunakan untuk membentuk beberapa pasukan pengendali dan kakitangan penyelenggaraan peralatan, yang masing-masing bertanggungjawab untuk beberapa peralatan stamping dan tugas pengeluaran. Di dalam pasukan, tanggungjawab dan pembahagian buruh setiap orang dijelaskan supaya pengendali dan kakitangan penyelenggaraan peralatan dapat bekerjasama rapat untuk menyelesaikan tugas -tugas pengeluaran. Pengendali bertanggungjawab untuk operasi peralatan dan pengeluaran produk, dan kakitangan penyelenggaraan peralatan bertanggungjawab untuk penyelenggaraan harian dan pembaikan peralatan. Semasa proses pengeluaran, pengendali harus segera memberi maklum balas status operasi dan masalah peralatan kepada kakitangan penyelenggaraan peralatan, dan kakitangan penyelenggaraan peralatan harus segera mengekalkan dan membaiki peralatan untuk memastikan operasi biasa peralatan. Ia juga mungkin untuk mewujudkan mekanisme insentif untuk merangsang semangat dan inisiatif kakitangan dan kakitangan penyelenggaraan peralatan dan meningkatkan kecekapan dan kualiti kerja. Orang yang mempunyai prestasi kerja yang sangat baik harus dipuji dan diberi ganjaran, dan orang yang membuat kesilapan dalam kerja mereka harus dikritik dan dihukum, supaya orang dapat mematuhi peraturan dan peraturan secara sengaja dan dengan teliti melaksanakan tugas mereka. ​

Pelan penyelenggaraan peralatan merupakan jaminan penting bagi pengurusan kakitangan dan peralatan yang diselaraskan. Dalam pengeluaran aluminium, operasi biasa peralatan adalah kunci untuk memastikan pengeluaran yang lancar. Oleh itu, adalah perlu untuk merumuskan pelan penyelenggaraan peralatan saintifik dan munasabah, menjalankan penyelenggaraan dan penyelenggaraan peralatan yang kerap, segera menemui dan menyelesaikan masalah dengan peralatan, dan memastikan prestasi dan ketepatan peralatan. Pelan penyelenggaraan peralatan boleh termasuk penyelenggaraan harian, penyelenggaraan tetap dan penyelenggaraan pencegahan. Penyelenggaraan harian terutamanya melibatkan pembersihan, pelincir, pengetatan dan kerja lain pada peralatan untuk memastikan peralatan bersih dan normal; Penyelenggaraan tetap adalah pemeriksaan dan penyelenggaraan peralatan yang komprehensif, termasuk pemeriksaan ketepatan peralatan, penggantian bahagian, debugging peralatan, dan sebagainya; Penyelenggaraan pencegahan adalah untuk menganalisis data operasi peralatan, meramalkan kegagalan peralatan yang mungkin, dan mengambil langkah -langkah terlebih dahulu untuk mencegah dan membaiki. Apabila merumuskan pelan penyelenggaraan peralatan, adalah perlu untuk menentukan masa dan kandungan penyelenggaraan berdasarkan faktor -faktor seperti penggunaan peralatan, masa operasi, dan rekod penyelenggaraan. Untuk peralatan yang sering digunakan dan mempunyai masa operasi yang panjang, bilangan dan kandungan penyelenggaraan perlu ditingkatkan dengan sewajarnya; Untuk peralatan atau peralatan baru dengan rekod penyelenggaraan yang baik, bilangan dan kandungan penyelenggaraan dapat dikurangkan dengan sewajarnya. Ia juga perlu untuk menubuhkan fail penyelenggaraan peralatan untuk merekodkan status penyelenggaraan dan maklumat kesalahan peralatan untuk memberikan rujukan untuk penyelenggaraan dan pengurusan peralatan. Melalui pelaksanaan pelan penyelenggaraan peralatan, masalah dengan peralatan dapat ditemui dan diselesaikan tepat pada masanya, hayat perkhidmatan peralatan dapat diperpanjang, kadar penggunaan peralatan dapat ditingkatkan, dan kemajuan lancar dapat dipastikan.

Viii. Rangka Tindakan Masa Depan untuk Stamping Aluminium

(I) Trend Frontier dalam Inovasi Teknologi

Pada masa sains dan teknologi berubah dengan setiap hari berlalu, bidang stamping aluminium berada di barisan hadapan inovasi teknologi. Kemunculan satu siri teknologi canggih menggariskan gambar baru yang penuh dengan kemungkinan yang tidak terhingga untuk pembangunannya.

Teknologi reka bentuk dan pembuatan digital, seperti kunci masa depan, telah menunjukkan potensi aplikasi yang hebat dalam bidang stamping aluminium. Dengan bantuan reka bentuk bantuan komputer (CAD), kejuruteraan bantuan komputer (CAE) dan perisian pembuatan komputer (CAM), jurutera boleh merancang dan mensimulasikan bahagian aluminium yang tepat dalam persekitaran maya. Apabila mereka bentuk kepala silinder aloi aluminium untuk enjin kereta, perisian CAD boleh digunakan untuk membina model tiga dimensi dengan cepat, dan perisian CAE boleh digunakan untuk mensimulasikan aliran logam, tekanan dan pengagihan terikan semasa proses stamping, dan meramalkan kecacatan yang mungkin seperti retak dan kedutan terlebih dahulu, dan mengoptimumkan reka bentuknya dengan sewajarnya. Ini bukan sahaja memendekkan kitaran pembangunan produk dari bulan atau bahkan tahun ke minggu atau bulan, tetapi juga mengurangkan kos R & D dengan berkesan dan mengurangkan kos pengubahsuaian acuan dan pemotongan produk yang disebabkan oleh reka bentuk yang tidak munasabah. Teknologi CAM secara langsung boleh menukar skim reka bentuk yang dioptimumkan ke dalam arahan pemprosesan alat mesin CNC, menyedari pembuatan automasi dan ketepatan tinggi acuan dan bahagian aluminium, dan memastikan kestabilan dan konsistensi kualiti produk. ​

Kebangkitan peralatan stamping pintar telah membawa perubahan revolusioner kepada industri setem aluminium. Peralatan jenis ini mengintegrasikan teknologi penderiaan lanjutan, teknologi kawalan automatik dan algoritma kecerdasan buatan, dan mempunyai fungsi seperti kawalan penyesuaian pintar, diagnosis kesalahan dan penyelenggaraan ramalan. Semasa proses stamping, sensor boleh memantau parameter utama seperti tekanan stamping, kelajuan, suhu, dan lain -lain dalam masa nyata, dan menghantar data ini ke sistem kawalan. Apabila didapati bahawa parameter menyimpang dari julat pratetap, sistem kawalan dengan cepat dapat membuat pelarasan dan secara automatik mengoptimumkan parameter proses stamping untuk memastikan kestabilan kualiti bahagian stamping. Peralatan stamping pintar juga boleh meramalkan kegagalan peralatan yang mungkin melalui analisis sejumlah besar data pengeluaran, melakukan penyelenggaraan terlebih dahulu, mengelakkan gangguan pengeluaran yang disebabkan oleh kegagalan peralatan, dan meningkatkan kecekapan pengeluaran dan penggunaan peralatan. Menurut data yang berkaitan, perusahaan yang menggunakan peralatan stamping pintar dapat meningkatkan kecekapan pengeluaran sebanyak lebih dari 30% dan mengurangkan kadar kegagalan peralatan sebanyak lebih dari 50%. ​

Kemunculan bahan aloi aluminium yang berterusan juga menyuntik daya hidup baru ke dalam pembangunan teknologi stamping aluminium. Dalam tahun-tahun kebelakangan ini, para penyelidik telah membangunkan satu siri bahan aloi aluminium baru yang berprestasi tinggi, seperti aloi aluminium kekuatan tinggi, aloi aluminium tahan suhu tinggi, dan aloi aluminium tahan kakisan, dengan mengoptimumkan komposisi dan proses rawatan haba aluminium aloi. Bahan -bahan baru ini mempunyai ciri -ciri komprehensif yang sangat baik dan dapat memenuhi keperluan khusus bahagian aluminium dalam bidang yang berbeza. Dalam bidang aeroangkasa, aloi aluminium kekuatan tinggi boleh digunakan untuk mengeluarkan bahagian struktur utama seperti sayap dan pesawat pesawat. Walaupun mengurangkan berat struktur, ia meningkatkan kekuatan dan kebolehpercayaannya, mengurangkan penggunaan bahan api, dan meningkatkan prestasi penerbangan; Dalam bidang enjin kereta, aloi aluminium tahan suhu tinggi boleh digunakan untuk mengeluarkan bahagian-bahagian seperti piston dan kepala silinder, meningkatkan kecekapan haba dan kebolehpercayaan enjin, dan memenuhi keperluan perlindungan alam sekitar yang semakin ketat dan keperluan penjimatan tenaga. ​

(Ii) peluang dan cabaran pembangunan industri

Dengan pembangunan ekonomi global dan kemajuan sains dan teknologi, industri stamping aluminium telah membawa peluang pembangunan yang belum pernah terjadi sebelumnya. Permintaan pasaran untuk bahagian stamping aluminium terus berkembang, terutamanya dalam bidang kereta, aeroangkasa, elektronik, dan lain -lain. Dalam industri automotif, untuk memenuhi keperluan pemuliharaan tenaga dan pengurangan pelepasan dan meningkatkan ekonomi bahan api, pengeluar kereta semakin menggunakan bahan aluminium untuk menggantikan bahan -bahan aluminium untuk menggantikan bahan -bahan aluminium untuk menggantikan bahan -bahan aluminium untuk menggantikan bahan -bahan aluminium untuk menggantikan bahan -bahan aluminium. Ini telah membawa kepada peningkatan yang ketara dalam permintaan pasaran untuk bahagian stamping aluminium untuk kereta. Dari komponen utama seperti blok enjin, kepala silinder, perumahan penghantaran, panel badan, bahagian struktur casis, dan lain -lain, skop aplikasi aloi aloi aloi terus berkembang. Dalam bidang aeroangkasa, dengan pembangunan industri aeroangkasa yang kuat, keperluan prestasi pesawat dan kapal angkasa semakin tinggi dan lebih tinggi. Aloi aluminium telah menjadi salah satu bahan pilihan untuk bahagian struktur aeroangkasa kerana kelebihannya seperti berat ringan, kekuatan tinggi, dan rintangan kakisan. Permintaan pasaran untuk bahagian -bahagian aluminium aluminium dalam bidang aeroangkasa juga telah berkembang dengan mantap. ​

Walau bagaimanapun, ketika menghadapi peluang pembangunan, industri stamping aluminium juga harus menangani banyak cabaran. Keperluan perlindungan alam sekitar yang semakin meningkat telah membawa tekanan yang luar biasa kepada industri stamping aluminium. Dalam proses pengeluaran aluminium stamping, sejumlah bahan pencemar seperti air kumbahan, gas sisa dan slag sisa akan dihasilkan. Jika tidak ditangani dengan betul, ia akan menyebabkan kemudaratan yang serius kepada alam sekitar. Air kumbahan mengandungi sejumlah besar ion logam berat dan bahan organik. Sekiranya ia dilepaskan secara langsung, ia akan mencemarkan sumber tanah dan air; Gas sisa mengandungi bahan pencemar seperti sebatian organik yang tidak menentu (VOC) dan habuk, yang akan menjejaskan kualiti udara. Untuk memenuhi keperluan perlindungan alam sekitar, perusahaan perlu meningkatkan pelaburan dalam peralatan dan teknologi perlindungan alam sekitar, mengamalkan rawatan kumbahan lanjutan, pembersihan gas sisa dan teknologi kitar semula sisa sisa, dan mencapai pelepasan standard pencemar dan kitar semula sumber. Ini pasti akan meningkatkan kos pengeluaran perusahaan dan memampatkan margin keuntungan mereka. ​

Peningkatan persaingan dalam industri ini juga merupakan cabaran utama yang dihadapi oleh syarikat -syarikat aluminium. Dengan perkembangan berterusan pasaran aluminium, semakin banyak syarikat menuangkan ke dalam bidang ini, dan persaingan pasaran menjadi semakin sengit. Bukan sahaja persaingan sengit di kalangan syarikat domestik, tetapi syarikat asing juga memasuki pasaran China, meningkatkan tahap persaingan pasaran. Dalam persaingan pasaran yang sengit, jika syarikat ingin menonjol, mereka mesti terus meningkatkan kualiti produk dan tahap teknikal, mengurangkan kos pengeluaran, meningkatkan kualiti perkhidmatan, dan mengukuhkan bangunan jenama. Walau bagaimanapun, bagi sesetengah perusahaan kecil dan sederhana, tidak mudah untuk mencapai matlamat ini kerana batasan dalam dana, teknologi dan bakat. Mereka sering merugikan persaingan pasaran dan menghadapi risiko dihapuskan.
​
Menghadapi peluang dan cabaran ini, syarikat stamping aluminium perlu mengadopsi satu siri strategi tindak balas yang berkesan. Syarikat harus meningkatkan pelaburan dalam penyelidikan teknologi dan pembangunan dan inovasi, secara aktif memperkenalkan dan menggunakan teknologi dan peralatan canggih, dan meningkatkan kandungan teknikal dan nilai tambah produk. Melalui kerjasama dengan universiti, institusi penyelidikan saintifik, dan lain-lain, menjalankan projek-projek kerjasama penyelidikan industri-universiti, bersama-sama mengatasi kesukaran teknikal, dan mempromosikan inovasi dan pembangunan teknologi stamping aluminium. Syarikat juga harus mengukuhkan pengurusan dalaman, mengoptimumkan proses pengeluaran, mengurangkan kos pengeluaran, dan meningkatkan kecekapan pengeluaran dan kualiti produk. Dengan melaksanakan kaedah pengurusan canggih seperti pengeluaran tanpa lemak dan pengurusan Six Sigma, sisa dalam proses pengeluaran dapat dihapuskan, dan tahap kecekapan operasi dan pengurusan syarikat dapat ditingkatkan. Syarikat juga harus memberi tumpuan kepada bangunan jenama dan pengembangan pasaran, mengukuhkan komunikasi dan kerjasama dengan pelanggan, meningkatkan kepuasan pelanggan dan kesetiaan, dan mewujudkan imej korporat dan reputasi jenama yang baik. Dengan mengambil bahagian dalam pameran industri domestik dan asing, seminar teknikal dan aktiviti lain, kelebihan produk dan teknikal syarikat dapat ditunjukkan, saluran pasaran dapat diperluaskan, dan pangsa pasar dapat diperluaskan. ​

Ix. Kesimpulan: Kemungkinan tak terhingga aluminium

Sebagai cara teknikal utama untuk mencapai ketepatan sempurna bahagian stamping aluminium, teknologi stamping aluminium memainkan peranan penting dalam pembuatan moden. Melalui pemahaman yang mendalam dan penerapan ciri-ciri bahan aloi aluminium, serta kawalan halus pelbagai pautan utama seperti reka bentuk dan pembuatan proses stamping, pengoptimuman parameter proses stamping, pemilihan dan penyelenggaraan peralatan stamping, kita dapat mencapai prestasi yang sangat baik dari segi ketepatan dimensi, dan memenuhi bahagian-bahagian aluminium. ​

Melihat ke masa depan, dengan pembangunan berterusan industri pembuatan global dan kemajuan sains dan teknologi yang berterusan, proses stamping aluminium akan membawa ruang pembangunan yang lebih luas dan peluang yang belum pernah terjadi sebelumnya. Didorong oleh inovasi teknologi, teknologi canggih seperti reka bentuk digital dan teknologi pembuatan, peralatan stamping pintar dan bahan aloi aluminium baru akan terus diintegrasikan ke dalam bidang stamping aluminium, mempromosikan proses stamping aluminium untuk berkembang ke arah ketepatan yang lebih tinggi, kecekapan yang lebih tinggi dan lebih banyak kecerdasan. Skop aplikasi aluminium stamping bahagian dalam bidang kereta, aeroangkasa, elektronik, dan lain -lain juga akan terus berkembang, memberikan sokongan yang kuat untuk pembangunan industri -industri ini. ​

Walau bagaimanapun, kita juga harus sedar bahawa industri stamping aluminium masih menghadapi banyak cabaran dalam pembangunannya, seperti keperluan perlindungan alam sekitar yang semakin meningkat dan peningkatan persaingan dalam industri. Dalam menghadapi cabaran -cabaran ini, syarikat stamping aluminium perlu secara aktif mengadopsi strategi mengatasi, meningkatkan pelaburan dalam penyelidikan teknologi dan pembangunan dan inovasi, mengukuhkan pengurusan dalaman, memberi tumpuan kepada bangunan jenama dan pengembangan pasaran, untuk meningkatkan daya saing teras syarikat dan mencapai pembangunan mampan.

Teknologi Stamping Aluminium, dengan kelebihannya yang unik dan teknologi yang sentiasa inovatif, pasti akan berkembang dengan lebih cemerlang dalam industri pembuatan masa depan dan memberi sumbangan yang lebih besar kepada pembangunan masyarakat manusia. Marilah kita menantikan teknologi stamping aluminium yang mewujudkan lebih banyak keajaiban pada masa akan datang dan membuka bab baru dalam pembangunan industri pembuatan.